دراسة جدوى فنية اقتصادية لانشاء مصنع السيراميك والبورسيلين والخزف

مراحل صناعة السيراميك

مجموعة تكنولاب البهاء جروب

عميد دكتور

بهاء بدر الدين محمود

استشارى كيميائى

01229834104

-----------------------------------------------------------------------

طريقة صناعة السيراميك

تعد من أشهر الحرف الفنية وهي قديمة قدم التاريخ منذ 4000سنة قبل الميلاد حيث شهد العصر الحجري الكثير من الصناعات اليدوية التي تعتمد على هذه المادة، وتطورت هذه الحرفة عبر العــصــور, وتشهد اليوم ازدهاراً كبيراً على الصعيدين الكمي والنوعي

في بعض الاحيان يشار الي صناعة السيراميك التقليدية علي انها منتجات الطفلة اوصناعات السليكــات, و في الوقـت الحالي تم تطوير و انتاج بعض المنتجات كنتيجة للاحتيـاج لمـواد تتحمل درجـات الحـرارة العاليـة و الضغوط العاليــة و لها خــواص ميكانيكية و كهربية مميزة و ايضا تتحمل تأثير المواد الكيميائية.

وتعتبر صناعــة السيراميــك و المــواد المقاومــة للصـهر يمثل واحد من من سبعة صناعات رئيسية في السوق المصري, ويمثل هذا القطاع ٧ %من قيمة الانتاج في قطاع الصناعات المصرية.

لقد انتشر السـيراميك في الفترة الأخيرة على نطاق واسع وتنوعت إستخداماته و توسعت بعد أن كانت مقصـورة على أواني المطبخ و الخزف و الصيني و بلاط أرضيات وجدران الحمامات والمطـابخ و المسابح, ومع تطور صناعة بلاط السـيراميك وتعدد مقاساته وألوانه تعددت وتنوعت إستخداماته , فأصبح يستخدم بتشكيلات مختلفة على واجهات المحلات والمراكز التجارية والمباني الرياضية والمستشفيات والفيلات ومحطات مترو الأنفاق وغيرها , وأماكن أخرى غير تقليدية لم يستخدم فيها من قبل.

• والآن لا يكاد يخلو مجال أو مكان يخلو من استخدام السيراميك الذي يمكننا أن نلخص مميزاته وخصائصه ونختصرها في النقاط التالية :

مميزات السيراميك

تواجد المواد الأولية بكميات وافرة

تأمين فرص عمل للشباب العربي

عائداته المالية العالية

.. مقاومته العالية للعوامل الجوية وعدم تأثره بالشمس والغبار والماء لسنوات طويلة.

.. سهولة تنظيفه بأبسط طـرق التنظيف المعتادة وعدم الحاجة إلى أعمال صيانة كبيرة.

.. تعدد تصميماته وألوانه بلا حدود يضفى لمسات جمالية ويجعله مناسباً لكافة الأذواق.

.. مقاومته للكيماويات وبعض أنواعه للبرى الشـديد مما يجعله مناسباً لكافة الأغراض.

-

المكونات والمواد الداخلة في صناعة السيراميك: تتلخص المواد الداخلة في صناعة السيراميك والبورسلين فيما يلى :

.. مواد لدنة :الغضار: كالكاؤلين المونتوموريولونيت حوالي 50-60 %.

.. مواد صلبة : كرمل الكوارتز(السليكا) والفلدسبار والحجر الكلسي حوالى 40- 50 %.

.. ويختلف سـيراميك الأرضيات عن الجدران باختلاف نسب هذه المـواد بالخلطة.

.. ألوان ومواد طلاء وتمثل حوالى 5 %.

- المكونات والمواد الداخلة فى صناعة سـيراميك الأرضيات:

.. مواد لدنة – غضار منها الكاؤلين وتمثل نسبة 25- 35 %، بولكلاى ويمثل نسبة 10-20 %.

.. مواد صلبة كرمل الكوارتز(السليكا) بنسبة 5-30 %.

.. فلدسـبار أو نفيلين سـيانيت بنسـبة 48- 62 %.

.. مادة ثانوية مساعدة على الإنصهار بنسبة صفر- 3 %.

.. ألوان ومواد طلاء وتمثل حوالى 5 %.

- المكونات والمواد الداخلة في صناعة سيراميك الجدران:

.. مواد لدنة – غضار منها الكاؤلين وتمثل نسبة 25- 35 %

و سيلكات ألومنيوم مائية ويمثل نسبة 10-20.

.. مواد صلبة كرمل الكوارتز(السليكا) بنسبة 15- 35 %.

.. تالك / بيروفيلليت متفاوتة فلدسبار أو نفيلين سيانيت بنسبة 4- 15 ٪.

.. مادة ثانوية مساعدة على الإنصهار بنسبة صفر- 3 %.

.. ألوان ومواد طلاء وتمثل حوالى 5 %.

مراحل تصنيع السيراميك

تمر صناعة السيراميك بعدة مراحل نذكر أهمها فيما يلى :

1- مرحلة إعداد وتحضير جسم البلاط السيراميكي ويتم فيها إعداد الخلطة المطلوبة والمكونة من غضار و فلدسبار ورمل زجاجي ( مزار) وحجر كلسي وتالك وتطحن فى مطاحن كبيرة سعة 20 طن معطية المرو ( حديثا يوجد مطاحن كبيرة جدا تدعى المطاحن المستمرة ذات انتاج هائل يصل ألى 45 طن في الساعة من المواد الجافة ) ثم تفرغ في خزانات تحت الأرض ثم يتم تذرية الخليط السائل في مجفف لتجفيف الخليط وتحويله إلى بودرة به نسبة رطوبة حسب المطلوب تكون من 4 إلى 6 % ويدخل البودرة الى سيلوات تخزين ومنها الى المكبس للتشكيل

المذرر عبارة عن جسم اسطواني الشكل بداخله تيار هوائي ذو درجة حرارة عالية ,

يضخ المرو إلى المذرر بضغط عالي و يمر عبر قرص المذرر و يخرج عبر فتحات دقيقة تسمى الفالات على شكل رزاز و بتأثير الحرارة تجف رطوبة المرو معطية بودرة لها رطوبة من 4 _ 6% و لها تدرج حبيبي معين يختلف حسب ضغط المرو و حجم فالات المستخدمة و مواصفات المرو من لزوجة و كثافة و راسب .

2- يتم كبس البودرة في بنشات لها مقاسات متعددة لتعطي جسم البلاطة في مكبس

3- يجفف جسم البلاطة عند 90°م ويحرق فى مجففات البسكويت.

4- مرحلة الطلاء بالطبقة المزججة ( Glazing ) والتلوين والطباعة حيث يرش جسم البلاط ( البسكويت ) بالطلاء المزجج آلياً ثم تدخل إلى مرحلة الطباعة والتي تتنوع حسب ستاندر وفى الغالب تكون طباعة عن طريق شاشات جريرية و قد تكون الشاشة مسطحة أو شاشة رول و حديثا تم صنع طابعات ليزري, كل لون له شاشة خاصة وبعد اكتمال مرحلة الطباعة تدخل الكميات المنتجة إلى الأفران.

5-مرحلة الحرقة النهائية : وفيها يتم حرق جسم البلاط البسكويت والذى تعلوه الطبقة المزججة فى أفران نفقية صغيرة المقطع لمدة من 25الى45 دقيقة حسب الحرارة المطلوبة والتي عندها يتم نضوج الطبقة المزججة.

6- مرحلة الفرز وتأكيد الجودة للمنتج النهائي

7- مرحلة التعبئة والتغليف.

الألـــــوان

- للحصول على اللون الأخضر يمكن إضافة كمية قليلة من أكسيد الكروم إلى المكونات.

- أما إذا أضفنا أكسيد المنغنيز فيمكن الحصول على لون بين الكريم والبني القاتم وهكذا.

يمكننا الحصول على عدد يكاد يكون لانهائياً من الألوان والأشكال حتى أننا رأينا عمل صور ومناظر طبيعية وتم تقليد الرخام والخشب والحجر وغير ذلك من الإبتكارات التى أتاحت للسيراميك إقتحام المجال بقوة وبسرعة شديدة.

المقاســـات

توجد مقاسات مختلفة ومتعددة ويتوقف ذلك على عدة عوامل منها إتجاه السوق أو ما يمكن تشبيهه ( بالموضة ) وبعض الحالات سهولة التركيب وخصوصاً عند تكوين تشكيلات وعمل بانوهات وخلافه

والمقاسات الشائعة والمستخدمة للسيراميك تنحصر بين 2 × 2 و 60 × 60 سم حيث توجد مقاسات 1010x , 15 × 15 ، 20 × 20 , 21 × 21 , 25 × 25 , 30 × 30 , 40 × 40 , 50 × 50 , 60 × 60 سم للأرضيات 000 أما الجدران فيمكن إستخدام بلاطات السيراميك المربعة ولكن كثيراً ما تستخدم البلاطات المستطيلة الشكل مثل مقاسات , 25x40 15 × 20 , 20 × 30 , 30 × 45 30 × 50, سم تركب على جدران الحمامات و المطابخ إلخ.

---------------------------------------------------------------------------

أن أهم مادة في صناعة السيراميك هي الفلدسبار

الفلدسبار خام السيراميك والحراريات

الفلدسبارات

 التعريف :

الفلدسبار مصطلح عام يطلق على مجموعة كبيرة من المعادن المتكونة أساساً من سليكات الألمونيوم . ويتكون الأسم من شقين الأول اشتق من الكلمة السويدية (فيلوت) التي تعنى الحقل والثانى اشتق من كلمة (سباث) التى تعنى مجموعة من الصخور تعلو الجرانيتات وهناك اعتقاد أخر بأن الإصطلاح ألمانى الأصل حيث أن كلمة (سباث) تعنى المواد الشفافة أو شبه شفافة والتى لها قابلية التفلج .

§ الخصـائـص والصـفـات :

• التركيب الكيميائـى :

التركيب الكيميائى للفلسبارات هو (AL Si3 O8) حيث قد يمثل الكالسيوم فيعرف المعدن بالأنورثيت (Ca AL2 Si2 O8) أو الصوديوم (Na AL3 Si3 O8) ويطلق عليه الألبيت أو البوتاسيوم حيث يعرف بالاورثوكليز (K AL Si3 O8) ويوجدإختلاف كيميائى بين الأورثوكليز و الألبيت، وتعرف المعادن الواقعة بينهما بالفلدسبار القلوى وتشمل على السيانيدين والميكروكلين بجانب الأورثوكليز . كما يوجد إختلاف كيميائى بين الألبيت و الأنورثيت حيث قد يحل الكالسيوم محل الصوديوم وتعرف المعادن الواقعة بينهما بالفلدسبار البلاجيوكليزى وهى أوسع إنتشاراً من الفلسبارات القلوية وهناك خمسة معادن رئيسية فى مجموعة معادن الفلدسبار البوتاسى وستة فى مجموعة الفلدسبار الصودى والكالسيومى ومعدن واحد فى مجموعة الفلدسبار الباريومى .

• الخواص الطبيعية :

الفلدسبارات بصفة عامة ذات الوان فاتحة وغالباً ماتكون ذات لون أبيض أو وردى أوأصفر برتقالى أورمادى أما إذا كانت خضراء اللون فإنها تعرف باسم الامازونيت وهى شبة شفافة وتتميز بمظهر زجاجى أوشمعى ولمعانها خزفى ونتيجة لخاصية التشقق فإن للفلدسبارات قابلية التشطر الكتلى مع أسطح ملساء ويظهر لمعان الفلسبار أنفصام واضح فى مستويين يتقاطعان فى زوايا تساوى أو تقارب (90 درجة) .

والخواص الطبيعية للفلدسبارات هى :

- الشكل البلورى : أحادى أو ثـلاثـى - اللون : أبيض أووردى أو أصفر برتقالى - المخدش : أبيض أو أصفر أو وردى

- الصلابة : 6 - الكثافة النوعية : 2,54- 2،76

§ الأسمـاء التجـارية :

هناك تسميات تجارية يعرفها منتجوا ومستهلكوا الفلسبارات . وهذة التسميات أعتمدت على تصنيف معادن الفلدسبارات وأهميتها من الناحية الإقتصادية

وأشهر هذة التسميات هى :

- الأبليت :

صخر فلدسبارى يتميز بإنخفاض معـدل الفلدسبارات فيه ويعرف الأبليت بأنه صخر نـارى لونه فاتـح وتكوينه جرانيتى ونسيجه سكرى ناعم ويحتوى فى الغالب على شوائب حـديـدية قابلة للإزالة .

- الألسكـيت :

يعتبر مصـدراً جيـداً للفلدسبـار البـلاجوكليزى لاحتوائه على معــدل مرتفـــع من الفلدسبـار البـلاجـوكليزى والمـرو وهـو صخـر جرانيتى يتميز بإحتوائه على الأرثوكليز والميكروكلين والمرو الذى يشكل نسبة (20-60%) من المعادن الفاتحة .

- كوردورى سبار :

صخر جرانيتى ذو نسيج جرافيكى وهو من أنواع البجماتيات ويتميز بإرتفاع محتواه من الفلسبار البوتاسى والمرو.

- البجماتيت :

يتميز أحياناً بإرتفاع محتواه من الفلدسبار البوتاسيه .

- البيرثيت :

يظهر نسيجاً متداخلا للفلدسبار والفلدسبار الصوديومى البوتاسى والذى يميز بعض أنواع الصخور الجرانيتية حيث ينمو الفلدسبار الغنى بالصوديوم نمواً دقيقاً جداً فى الفلدسبارات البوتاسيه .

- الـرمل الفلدسبارى :
هو خليط من المرو والفلسبار وتعـرف الفلسبارات الغنية بالبوتـاسيوم (مثل الارثوكليز والميكرروكلين) تجاريـاً بإسـم البوتاسبار (بوتاسيوم- سبار) والفلدسبارات الغنية بالصوديـوم والكـالسيـوم أوالبلاجيوكليز بإسم الصـودا سبار (صودا سبار) ويعرف تجاريـاً بأنه خليط يحتوى على أكثر من (7%) ثانـى أكسيـد الصوديـوم والبـوتـاس سبـار يحتوى على أكثر من(10%) ثانى أكسيـد البـوتاسيوم أما السبار الزجاجى فيمثل الصـوداء سبار مطحوناً طحناً بدرجة دقيقة والسبار الخزفى هو منتج فلسبارى للتشكيل وهو فى الأساس بـوتـاسيوم سبار .

تواجـده في الطبيعة :

تعتبر الفلدسبارات أكثر المعادن شيوعاً وإنتشاراً حيث تبلغ نسبتها حوالى (60%) من المعادن المنتشرة فى القشرة الأرضية وتوجد الفلدسبارات فى صخور تتراوح فى تركبيها من الحامضى إلى فوق القاعدى وتعتبر الفلدسبارات هى المكون الرئيسى لبعض أنواع الصخور النارية وخاصة الجرانيتات وبعض أنواع الصخور المتحولة والصخور الرسوبية مثل الأركوز والحجر الرملى الفلدسبارى .

وتوجد التركيزات الإقتصادية للفلدسبارات فى الصخور الجرانيتية حيث تشكل هذة الفلدسبارات النسبة العظمى من مكوناتها وأهم تلك الجرانيتات هى البجماتيت والأبليت والألسكيت والجرانيت القلوى .

وينشأ البجماتيت من المحاليل المتبقية للصهير الجرانيتى ، ويحتوى عل بلورات كبيرة الحجم ، كاملة الأوجة من الفلدسبارات التى تتبلور حول معدن المرو ، ويوجد البجماتيت على هيئة قواطع صفائحية أو عدسية قد تصل فى الطول إلى عدة مئات من الأمتار، وعادة مايصاحب المحقونات الجرانيتية الضخمة ، ويتميز البجماتيت بخاصية التنطق وهى خاصية مفضلة للمنتجين حيث تتركز الفلدسبارات فى نطق معينة من الصخر مما يسهل عملية إستخراجها .

ويعتبر صخر النفيلين سيانيت من المصادر الهامة غير الجرانيتية للفلدسبارات، ويتكون هذا الصخر أساساً من الألبيت والميكلروكلين والفيلين وهو خال من المرو .

ويوجد مصدر آخر للفلدسبار يتمثل فى الرمال الفلدسباراتية التي تنشأ من تجوية الصخور الغنية بالفلدسبارات التى تركيزها بواسطة المياة المتحركة، أما على ضفاف الأنهار أو على الشواطىء .

طـرق التعدين (الإستخـراج) :

يتم تعدين الفلدسبارات بعدة طرق إعتماداً على طبيعة الرواسب، ولكن أكثر الطرق شيوعاً هى طريقة الحفر المفتوحة وخاصة عندما تكون نسبة إزالة الغطاء الصخرى منخفضة وأيضاً يتم تعدينها (تجميعها) يـدويـاً إذا كانت أحجامها فى البجماتيت أما إذا كانت تنتج من الرمال الفلدسباراتية فيتم تعدينها بواسطة التجريف آلياً .

طـرق معالجـة الخـام :

الهدف من معالجة الفلدسبارات هو تنقيتها من الشوائب مثل الحديد غير المرغوب فيه فى صناعة الزجاج والخزف وفى الوقت الحاضر تركز خامات الفلدسبارات بطريقة التعويم الرغوى وتوجد طريقة أخرى للتعويم يستخدم فيها جهاز فصل مغناطيسى ذو مجال إستقطاب عالى الكثافة كما تستخدم طرق المعالجة الرطبة حيث يمر الخام الرطب من خلال طاحونة مطرقية واسعة، ثم طاحونة ذات قضيب ومناخل تقوم بتكسيره إلى حبيبات بأقطار ملمتر واحد .

ثم يمرر على جهاز غسل بالغاز ودوائر تصنيف قبل إجراء عملية التدوير الحلزونى لازالة البايوتيت والروتيل وهى معادن غير مرغوب فيها . ويصرف الماء من المادة المتبقية بواسطة صناديق تصريف وتجفيف فى مجففات دوارة, وبعد ذلك تمرر فوق فأصلات مغناطيسية وتخزن فى صوامـع للتحميل .

الإستخـدامـــات :

تستخدم الفلدسبارات فى العديد من الصناعات أهمها صناعة الزجاج والسيراميك ومواد الكشط وكذلك تستخدم كمواد حشو في صناعة البلاستيك والــدهانات والمطاط وحديثاً بدأ في إستخدام الفلدسبارات فى صناعة العـوازل الكهربائية والقباب اللدائنية .

1- صناعة الزجاج :

تضاف الفلدسبارات الغنية بالألمونيوم والقلويات إلى الخلطات التى يصنع منها الزجاج بنسبة (5-15%) بهدف تحسين المنتج النهائى من خلال التوازن الكيميائى الذى ينشأ من وجود الألمونيوم والقلويات فى الخلطة .

ويحتوى التركيب الكيميائى للفلدسبار المستخدم فى صناعة الزجاج (10-15%) ألومنيا، ونسبة الحديديك أقل من(1%) للزجاج الملون وتقل عن (0،1%) للزجاج العادي ويراعى عدم إحتواء الفلدسبارات المستخدمة على أى شوائب من المعادن المقاومة للحرارة أوالأكاسيد الملونة .

2- صناعة الخزف :

تستخدم الفلدسبارات أساساً فى خلطات السيراميك مثل المستعملة فى إنتاج الخزف الصينى الزجاجى والتى تكسبه لمعاناً وتستعمل كمادة تسريع لعملية الصهر حيث أنها فى هذة الخلطات تذوب فى درجات حرارة أقل من درجات إنصهار بقية عناصر الخلطة مما يمكنها من الدخول فى التفاعلات الكيميائية والفيزيائية مع تللك العناصر ويساعدها على العمل كمادة لاحمة زجاجية للعناصر المتبلورة المتواجدة فى الخلطة والخصائص الكيميائية الأساسيـة للفلدسبار المستخدم فى الخزف أن تكون نسبة الأمونيا (5-15%) وأكسيد الحديديك غالباًً بنسبة أقل من(0،3%) مع خلو الفلدسبار من بعض الشوائب المعدنية الملونة مثل الجارنيت والهورنبلند .

3- صناعة مواد الكشط : تستخدم الفلدسبارات فى صناعة الكاشطات متوسطة المفعول وذلك لتميزها بالتشققات والصلادة المتوسطة .

الـدول المنتجـة و المستهلكة :

بــلغ الإنتـــاج العالمى من الفلدسبارات فى عـام (2000م) حوالى (9 مليون طن) وتعتبر إيـطاليا من أهم الدول المنتجة للفلدسبارات
حوالى (2،6 مليون طن) تليها تركيا (1،1 مليون طن) والولايات المتحـدة الأمـريكيـة (790 ألف طن) ثـم فـرنسا (600 ألف طن)

وتستهلك صناعـة الزجـاج (الأوعية والألياف الزجاجية) حوالــى(65%) من الإنتــــاج العالمـى للفلدسبــارات وصنـاعــة الخــزف
والسيراميك (30%) وصناعـة الـدهانات و مـواد الحشو (5%)ونـادراً ما يستخدم الصخر الفلدسبارى كحجر زينه .

أم أهم الـدول المستهلكـة (المستـوردة) للفلدسبــارات فهى الـولايـــات المتحــدة الأمريكية حيث تستورد ما يقارب (60%) من الإنتـــاج العالمى تليها كنـدا (20%) ثم الــدول الأوربية (20%)

---------------------------------------------------------------------------

مشاكل مرحلة إعداد وتحضير الجسم السيراميكى

أهم المشاكل التى توجد فى هذه المرحلة وكيفية التغلب عليها

1- عدم تجانس الخامات :-

هذه مشكلة من اهم المشاكل التى تتعرض لها هذه المرحلة والمقصود بالخامات هي الخامات الأولية وهى الغضار – الفلدسبار وخلافة فمن الأسباب الرئيسية لاستقرار العملية الإنتاجية هي عملية تجانس الخامة بحيث تكون متماثلة وبما أن هذه الخامات طبيعية ولا يمكن التحكم في تركيبها فمن المهم جدا ان تكون هناك مرحلة خلط و تجانس للخامة في كمية كبيرة يمكن السحب منها لفترة كبيرة نسبيا وتكون متماثلة وتحقق هذه العملية في المحجر الخاص بالخامات

فناخذ على سبيل المثال الغضار فـالغضار تركيبها (AL2O3+SIO2+2H2O) هذا هو التركيب العام للغضاريات فإذا قلنا أنه طالما أن هذا هو التركيب الغضار ولم يكون هناك غضار أبيض وغضارأحمر وغضار وردي وغضار أبيض يتميل الي اللون الاخضر الهادي وغضارأصفر هذه الالوان للغضار تنتج من الأكاسيد التي توجد بالغضار مثل أكسيد الحديديك الذي يكسب الغضار اللون الاحمر والكبريت الذي يكسب الغضار اللون الاصفر الخ........... .

ونظرا لعدم امكانية فصل هذه الالوان في المحجر (في الطبيعة) فإنه من المفترض الحصول علي كمية كبيرة متجانسة مهما اشتملت هذه الغضاريات من ألوان حيث أنه بالتجارب العملية حيث أنني قمت بعمل عينات من جميع ألوان الغضار كلا علي حدا فأعطت نتائج جيدة مع وجود فارق بين الجميع في الانكماش وهو أساس عمل الغضار ولكن بصورة عامه جميع الغضاريات تعمل .

الذي يؤدي إلى هذا الخلاف بين الغضاريات هي الالوان والتي ترجع الي الاكاسيد والتي بدورها تؤدي الي أحداث اختلاف في الانكماش بعد الحريق .

فمن هنا يكون من المهم جدا أن يتم التجنيس للخامة كيف ؟

من الضروري للحصول علي عملية التجنيس أن يتوفر مكان كبير وواسع لهذا التجنيس ويتم استقبال التوريدات بفرد الطفلة علي طبقات أفقية متتالية ثم يتم السحب منها سحب رأسي وبهذه الطريقة نضمن أن يكون هناك تجانس في الخامة ومنها عملية استقرار للعملية الانتاجية من حيث الابعاد والمواصفات وهذا ما سوف نتعرض له ان شاء الله في المراحل القادمة .

2- أخطاء الوزن :

مما يؤدي إلى تغيير نسب الخامات في الخلطة مما يؤدي الى احداث تغيير في خواص المنتج لها.

هذه المشكلة تحدث أحيانا بسبب الاستعمال الغير مسؤول من القائمين علي هذه العملية سواء من سائق التركس القائم بوضع الخامات علي الميزان وعدم حساسيتة أو خلل في الميزان كل هذه العوامل وراده وللسيطرة عليها يجب عمل الأتي .:

1- إحكام الرقابة علي هذه المنطقة من العمل عن طريق Q.C مراقبة الجودة لأهمية هذه المنطقة في العمل .

2- عمل معايرة دورية للميزان الذي يتم وزن الخامات عليه مخلطة للتأكد من عدم وجود حيود في الأوزان سواء بالسلب أو بالإيجاب .

3- عمل تدريب لجميع العاملين في هذا المكان لتوعيتهم بأهمية المكان والأرقام وفاعليتها في المراحل التي تلي هذه العملية .

من المهم أن تتم هذه العملية بنجاح لكي تفي من الغرض منها بالحصول علي النتائج المحققة معمليا وثبات هذا هو المهم .

3- مشاكل عملية الطحن .

لكل مؤسسة إنتاجية مواصفة داخلية لها تحدد وتقنن عملية ضبط مواصفات الطحن فنجد منها كفائة المطاحن .

• وترجع كفائة المطاحن لإرتباطها بعدة عوامل من أهمها .

1- نسبة حجر الطحن داخل المطحنة

2- نسبة الماء المضاف إلى الخلطة .

3- كفائة مواد المشتتة .

فيجب التفريق والوقوف علي هذه العوامل حتي يتم الحكم علي كفائة المطاحن وكذلك نسب التدرج لحجر الطحن الموجود داخل الطاحونة حيث أنها من المفترض والطبيعي أن تحوي علي 3أحجام متتالية وهي :

أ- من 4:6سم
ب- من 6:8سم
ج- من 8:12 سم

فيجب أن تحتوي الطاحونة علي هذه المقاسات بالنسب المدروسة والمناسبة لكي تؤدي الغرض منها بكفائة عالية .

• مواصفات الخامة الــ ( المرو) المنتجة من الطواحين .

وهي اللزوجة – الكثافة – الراسب

من حيث اللزوجة : اذا أخذنا عينة ووجد أن اللزوجة لها عالية فنعلم أنه حدث خلل في أحد العمليات الاتية .

1- أن تكوم مادة المشتتة غير فعالة

2- أن تكون نسبة الماء غير مضبوطة

وللتفرق بين الحالتين يتم قياس الكثافة فاذا كانت الكثافة طبيعية في المعدل الطبيعي فتكون مادة المشتتة غير فعالة فاذا كانت الكثافة عالية فنتأكد أنه لم يتم إضافة كمية الماء المطلوبة للطاحونة وعلاجها يكون من سبب المشكلة .

• الوضع الثاني .

أن تكون اللزوجة منخفضة من الطبيعي ويرجع ذلك الي الافراط في اضافة الماء الي المطحنة وعلاج ذلك هو عمل خزان ذو سعة محددة وتفريغه في المطحنة أو عمل محبس بعداد لضبط عملية اضافة الماء الي المطحنة .

* انخفاض الكثافة

* ارتفاع الكثافة

* ونقصد بالانخفاض أو الارتفاع يكون عن الحد المطلوب المعمول به داخل المصنع ولكل مصنع مواصفات داخلية

* يعنى انخفاض الكثافة هو خلل في عملية الشحن سواء للمادة الصلبه ( الخامات )او الماء وانخفاض الكثافة يؤدي الي اهدار وقت وطاقة في عملية تذرية الخامة وتحويلها الي بودر وكذلك يؤدي الي الحصول علي بودر بمواصفات غير مقبولة من حيث شكل الحبيبة ولتلاشي هذه العوائق كما سبق يجب ضبط العملية باحكام لضمان الاستقرار للمواصفات وعليه عدم اهدار الوقت والطاقة والجودة للبودر .

* الراسب .

ولكل مصنع نظام في عمل الراسب حيث أن الراسب يعرف بأنه كمية الخامة التي لم يتم طحنها والتي تتبقي علي منخل 65ميكرون من حجم 100 cc معلق .

ومدلول الراسب بالنسبة للطحن هو كفائتة وكذلك متطلب فاما أن نأخذ عينة ونجد أن الراسب عالي عن الرقم المسموح به وفي هذه الحالة يتم دوران الطاحونة وقت اضافي للنزول بالراسب .

أو أن يكون الراسب منخفض عن الحد الادني المطلوب وفي هذه الحالة يتم تفريغ الطاحونة علي تنك منفصل وتفريغ طاحونة بنسبة راسب أعلي من الطبيعي عنها لمعالجة الراسب .

هذه العملية يتم تحويل (المعلق) الي بودرة بمواصفات معينة في مجفف التذرية .

ومن أهم مشاكل هذه العملية هي الحيود عن المراد تحقيقه من المواصفات المطلوبة في البودر وهي :.

1- الشكل العام للحبيبة

2- نسبة رطوبة الخامة

3- حجم الحبيبات

التدرج الحبيبي للخامة .

شكل الحبيبة يجب أن تكون شكل التفاحة فاذا حدث خلل وحيود عن هذا الشكل فان البودرة يكون به خلل ويرجع هذا الخلل الي أن تجمع هذا البودرة يؤدي الي وجود فراغات وانخفاض في الكثافة الظاهرية مما يؤدي الي ضعف في خواص البلاطة بعد الكبس ويرجع ذلك الي .

1- عدم انتظام ضخ الخامة داخل المجفف أو خلل في الفالات أو زيادة المحتوي المائي للمعلق ومن الأسباب يتم العلاج .

2- نسبة الرطوبة : يجب أن تكون الرطوبة الموجودة بالخامة من4 %الي6 % أو حسب سياسة المصنع وما يتناسب معه فإذا حدث حيود يكون ناتج إما من خلل في الحرارة للمجفف أو خلل في ضغط الطلمبة أو تغيير في مواصفات المعلق ويتم الضبط حسب العامل المسبب للمشكلة.

إذا تلافينا كل هذة العوائق فإننا سنحصل على ناتج هذة المراحل بجودة عالية وهى البودرة لنستطيع تشغيلها بجودة عالية للمراحل التالية .

هذة تعتبر المرحلة الأولى بالإنتاج وهى طحن الخامات وتحويلها الى بودر قابل للكبس والتشكيل وستكون الحلقة الثالثة القادمة هى عن مرحلة الكبس والتشكيل .

مراحل صناعة السيراميك وهي :-

1- إختبار الخامات وعمل خلطة الجسم .

2- الإعداد وتحضير الجسم .

3- مرحلة التشكيل.

4- مرحلة التجفيف

5- إعداد وتحضير الكليز .

6- مرحلة التطبيق والطباعة .

7- مرحلة الشوي.

8- مرحلة الفرز والتعبئة .

1- يرجع اختبار خامات السيراميك إلي خصائص المواد وما تمثله من أهمية في اخراج نتائج عالية وثابتة في الجسم السيراميكى فتتكون التركيبه للجسم السيراميكي من مجموعة مكونات أساسية و بصورة عامة وهي :-

1- مواد بلاستيكية
2- مواد صهاره
3- مواد مالئه

4- مواد اضافية لتحسين خصائص أو إكساب الجسم السيراميكي صفات خاصة .

1- المواد البلاستيكية وكما ذكرنا سابقا وهي متمثلة في العنصر الاساسي وهي الطفلة .
2- المواد الصهارة وهي الفلدسبارات بأنواعها وتعمل كمواد صهارة لاحتوائها علي أكاسيد قاعدية .
3- المواد المالئة مثل الرمل الزجاجي والرمل العادي .
4- المواد الإضافية مثل الحجر الجيري في الحوائط والتلك في الأرضيات .
هذه هي الخامات التي يتكون منها الجسم السيراميكي .

حيث يتم إختبار الخامات وفحصها وتثبيت مصادرها للحصول علي تجانس وإستمرارية ثابتة لفترات كبيرة نسبيا .

3- يتم عمل خلطات من الخامات عن طريق الطحن والتجفيف والكبس والحرق المعملي ويتم قياس الخصائص المطلوبة للبلاط وكذا قياس معامل التمدد الحراري للخلطة وفي حالة اجتيازها لجميع الاختبارات والخصائص المطلوبة لنوع السيراميك المطلوب يتم العمل عليها في العملية الانتاجية .

4- بحيث يتم الخلط علي ميزان بوكس فيدر كبير يستوعب أكثر من 20طن خاصة بنفس النسب التي تم التحقق من فاعليتها وأنها قابلة للتطبيق .

5- وبعد عملية الوزن هذه يتم رفع الخامات مجمعة الي سيلو أعلي الطاحونة ويتم وضع هذا المخلوط داخل الطاحونة .

6- والطاحونة هي جسم إسطواني معلق علي استاند مبطنة من الداخل بمادة كاوتشك بمواصفات خاصة وتحوي بنسبة 55% تقريبا من حجمها زلط بأحجام مختلفة من 4سم الي 12سم قطر الزلط بنسب تحقق أعلي كثافة للزلط في وحدة الحجوم يتم تفريغ الخامة داخل هذه الطاحونة وتكون غالبا الخلطة 20 طن ثم يضاف اليها 10م3 ماء ثم تغلق الطاحونة عن طريق طبة ثم يتم دوران الطاحونة بسرعة معينة محسوبة حتى نعطي كفائة طحن عالية ؟

في هذه العملية يتم مزج جميع الخامات المكونة للخلطة وكذلك طحنها طحن رطب وبعد مرور 8ساعات تقريبا يتم أخذ عينة من الطاحونة وتكون الخامة في هذه الحالة مثل الكاكاو تقريبا حيث أن الخامات تم طحنها وتم تعليقها في الماء .

مع ملاحظة أنه مع شحن الطاحونة يتم اضافة مواد مشتتة أو مواد تساعد علي خفض لزوجة المعلق وهذه المواد مثل (الصوديوم تراي بولي فوسفات- أو ثلاثي فوسفات الصوديوم ) ويرمز له بالرمز (S.T.P.P ) .

بعد ايقاف الطاحونة وأخذ منها عينة يتم عمل مواصفات هذا المعلق من حيث وزن الراسب علي منخل 65ميكرون ويتم ذلك بغسل كمية 100CC من المعلق علي منخل 65ميكرون وتجفيف المتبقي علي المنخل ثم يتم وزنة .

ويتم عمل أيضا الكثافة لهذا المعلق الي معرفة كم جرام موجود في اللتر من الخامة ويتم قياس اللزوجة لهذه الخامة ومعرفة كم ثانية عن طريق FORD COUP هذه القياسات التي تؤخذ (للمعلق) بعد لطحن هامه جدا حيث أنها سوف تتحكم في شكل وكمية الخامة الناتجة في المرحلة التي سوف تلي هذه المرحلة .

وفى هذا الإطارلكل مصنع سياسة خاصة به فى وضع هذه المعايير مما يتناسب مع ظروف تشغيله لهذا وهى ليست ثوابت عامة فى جميع المصانع بل لكل مصنع DATA خاصة به نعود الى المرحلة التالية بعد عملية الطحن الرطب للخامة وتفريغ هذا المعلق فى تنكات أرضية وبعد التأكد من سلامة ومطابقة المواصفات لهذا المعلق من الخامة .

تلى هذه المرحلة مباشرة عملية تجفيف للمعلق .

وهذه العملية تحدث عن طريق سحب المعلق السابق الذكر عن طريق طلمبات ذات ضغط عالى ثم ضغطة فى فوانى ضيقة يصل قطر الفوانى من 1:3مم ، هذه الفوانى مثبتة بأزرع هذه الازرع موزعة داخل شكل مخروطى كبير يسمى مجفف التزرية spray drayer ومن منطوق الاسم نجد ان هذا الجسم اعلاه شعلة تقوم بتوليد حرارة داخل هذا الشكل وله لوحة تحكم للتحكم فى درجة الحرارة داخل هذا الشكل ، متصل هذا الشكل بمروحة سحب عالية تقوم بسحب بخار الماء الناتج من العملية وطردها عن طريق مدخنة أعلى مبنى المصنع وقبل طرد هذا البخار يتم تمريرة على سيكلونلتنقيتة من الخامة الناعمة جدا ( (DAST .

وتمثل هذه العملية فى وضع خامة المعلق عن طريق الطلمبة البستمية وضعها داخل الأزرع ومنها إلى الفوانى سابقة الذكر مما يجعل الخامة فى جو المجفف على شكل حبيبات سائلة متناثرة داخل الشكل المخروطى ونتيجة لوجود حرارة عالية فى هذا الجو يحدث جفاف لهذه الحبيبات وتقوم بالتساقط فى أسفل المخروط وعلى سير يقوم بتحويلها إلى مكان التخزين للبودر .

ومواصفات هذا البودر يجب ان تكون محسوبة ومعلومة ومقاسة حيث انها يكون شكل الحبيبة مثل ثمرة التفاح فى الشكل أما الحبيبات فتكون متدرجة بنظام معين يقاس عن طريق ( savs ) مجموعة مناخل وكذلك تكون لهذه البودرة بها نسبة رطوبة معينة تتراوح بين من 4.5% : 6.5% ويتم ضبط مواصفات البودر حيث ان هذه العملية تحكمها عوامل عديدية فمنها :-

1- كثافة الخامة يرجع اليها شكل الحبيبات وكمية الخامة الناتجة فى زمن واحد فلو افترضنا اننا نقوم بتذرية خامة بكثافة 1650جم/لتر فى زمن ساعة فسوف نحصل على كم معين من البودر فاذا قمنا بتذرية خامة بكثافة 1700 جم/لتر مثلا فان الكمية التى سوف نحصل عليها فى ساعة تكون أعلى من الحالة الاولى بمقدار الزيادة فى الكثافة حيث ان كمية الخامة تتناسب طرديا مع كثافة المعلق اذا تم تثبيت باقى العوامل دون العوامل المؤثرة فى مواصفات الخامة (ضغط الطلمبة& لزوجة المعلق ) فمن الضرورى ان نعرف اننا نقوم بتحديد مواصفات الخامة عن طريق افضل خليط لحجم الحبيبات يعطى اعلى كثافة ظاهرية للخامة ومنها سوف نحصل على اعلى وزن فى وحدة الحجوم للبلاطة بعد الكبس مما يؤدى الى الحصول على اعلى مواصفات فنية للبلاط بعد الكبس او بعد الحريق فكلما زاد الـ Blk density للبلاط الاخضر كلما تحسنت خصائص البلاط

-------------------------------------------------------------------------

المــــواد الـخـــــــام :

المواد الخام الأساسية المستخدمة فى صناعة السيراميك هى (الرمل، الفلسبار، الطين الأحمر ، الكاولين، التلك) بالإضافة إلى بعض المواد الأخرى التى تستخدم فى بعض العمليات مثل هيدروكسيد الصوديوم، سليكات الصوديوم، كربونات الكالسيوم، مواد ملونة، والمزلقات, وتستخدم المواد المكونة للطبقة الزجاجية (الجليز) لتغطية أسطح المنتجات ويتم تحضير المادة الزجاجية (الجليز) باستخدام الفلسبار وهيدروكسيد الصوديوم، ومواد رابطة، والدلوميت، والماء, وتستخدم بعض الكيماويات فى المعامل لمراقبة الجودة وإجراء التحاليل,كما تستخدم بعض المواد المساعدة مثل الصوديوم تراى بولى فوسفات , زيت الريوتان , البنتونيت ويستخدم الغاز الطبيعى والمازوت كوقود للأفران .

بعض اختبارات المواد الداخلة فى تصنيع السيراميك:

1. اختبار بالعين المجردة والملمس .

2. اختبار حمض الهيدروكلوريك HCL باضافته للمواد الخام اذا حدث فوران نعرف انها صالحة للاستخدام .

3. هناك اختبار اضافى للفلسبار وهوا اختبار تحليل المناخل .

-------------------------------------------------------------------------

خطوات تصنيع الســيرامـيـك بشكل عام :

وتحتوى خطوات التصنيع فى صناعة السيراميك على العمليات التالية:

1. إعداد الخليط و الخلط .

2. التشكيل (عن طريق الكبس، الصب، البثق، أو ....) وتحضير القوالب التجفيف .

3. الحرق والتغطية بالجليزوالاختباروالفرز .

-------------------------------------------------------------------------

أولا : اعداد الخليط والخلط :

يتم طحن الرمل والفلسبار مع الماء فى طواحين كبيرة للحصول على حبيبات بالحجم المطلوب حيث ان الحبيبات الدقيقة ذات المساحة السطحية الكبيرة تساعد على اتمام التفاعلات الكيميائية التى تتم أثناء الحرق. ثم بعد ذلك يتم تخزين المخلوط فى خزانات ذات قلابات لمنع ترسيب الحبيبات

يتم خلط الطينة السوداء (Ball Clay) مع الماء فى وجود مواد مشتتة (سليكات الصوديوم وكربونات الصوديوم) وتتم عملية الخلط فى خلاطات ذات سرعات عالية واحجام مختلفة تبعاً لكمية المواد الخام المستخدمة. يتم بعد ذلك نخل المستحلب (emulsion) الناتج للتخلص من الحبيبات الغير ذائبة ثم يمر الخليط على مغناطيس للتخلص من الشوائب الحديدية حيث ان الشوائب الحديدية تتحول أثناء عملية الحرق الى أكسيد الحديد البنى الذى يؤدى إلى ظهور بقع بنية على سطح المنتج ثم يتم تخزين المخلوط لمدة 24 ساعة بعد ذلك.

يتم اضافة الطين الاسود والطين الأبيض (China Clay) و قطع الكسر الناتجة من مرحلة الصب الى خليط الرمل و الفلسبار ويتم امرار الخليط على المناخل والمغناطيسات ويتم ترك المخلوط النهائى (Slip) لحدوث عملية التخمر.

ملحوظة:

الطواحين تدور لمدة 12 ساعة ثم بعد ذلك نأخذ عينة لعمل بعض التجارب التالية :

• الكثافة

• الراسب

• السيولة (اللزوجة)

--------------------------------------------------------------------
ثانيا : التشكيل والصب والتجفيف:

التشكيل:

يتم صب الخليط النهائى فى قوالب مصنوعة من الجبس ويتم إعداد هذه القوالب عن طريق أنواع معينة من الجبس مع الماء وتصب فى قوالب مصنوعة من الالياف الزجاجية وتترك لتجف.

الصب :

يتم الحصول على الشكل النهائى للمنتج بعد صب المخلوط فى القوالب ثم يترك الخليط لفترة للحصول على السُمك المطلوب ثم يتم التخلص من الخليط الزائد عن طريق استرجاعة مرة ثانية إلى خطوة التحضير.

يتم الكشف واختبار القطع المنتجة للتأكد من خلوها من العيوب و استبعاد القطع المعيبة وإعادتها إلى قسم التحضير بعد تكسيرها.

التجفيف:

يتم تجفيف القطع عند درجة حرارة 90م باستخدام هواء ساخن وذلك للوصول الى تركيز الماء المناسب لعلمية الرش بالجليز
يتم اجمال مرحلة التشكيل والصب والتجفيف أيضا _ كما رأيناها فى مصنع السيراميك_فى مرحلة واحده تسمى بالمكابس :

• سرعة المكبس + قوة الكبسة + ضغط المكبس = بلاطة جيدة الصنع

هى معادله هامة جدا لانتاج بلاط سيراميك جيد الصنع

• نقيس سمك البلاطة بالقدمة ذات الورانية والبلاطة هشة مثل البسكويت بعد كبسها ثم تدخل على المجففات الرأسية الخاصة بالمكابس وتأخذ دورة 45 دقيقة

----------------------------------------------------------------------------

ثالثا : الحرق والتغطية بالجليز والاختبار والفرز:

الحر ق:

يتم بعد ذلك حرق المنتجات فى أفران يستخدم فيها المنتجات البترولية او الغاز الطبيعى كوقود. ترتفع درجة الحرارة داخل الفرن تدريجياً مع طول الفرن حيث تمر القطع أولاً على منطقة التسخين الابتدائى ثم على منطقة التسخين ثم الحرق. وفى منطقة الحرق تصل درجة الحرارة إلى اقصى قيمة لها 1200 - 1215م حيث يتم فى هذه المرحلة ذوبان كامل للجليز ويحدث التفاعل بينه وبين القطعة للوصول للحالة الصلبة. يتم بعد ذلك تبريد القطع تدريجياً على طول الفرن للوصول إلى درجة حرارة 100م عند الخروج من الفرن.

التغطية بالجليز:

يقصد بهذه العملية تغطية سطح القطع بالمادة الزجاجية (الجليز) وهى الطبقة التى تعطى بعد الحرق اللون واللمعان والسطح الزجاجى للمنتجات وتتم هذه الخطوة عن طريق الرش باستخدام مسدسات تعمل بضغط الهواء او عن طريق الغمر فى حمام من الجليز

الاختبار والفرز:

يتم عمل بعض الاختبارات على السيراميك بعد انتاجه مثل:

1- اختبار مقاومة الضغط

2- مقاومة الأحماض

3- اختبار معامل الانحناء

4- اختبار مقاومة الأحماض

يتم اجمال مرحلة الحرق والتغطية بالجليز والاختبار والفرز أيضا _ مصنع السيراميك_فى مرحلة واحده تسمى خطوط الانتاج :

فى بعض التصميمات للسيراميك تأخذ البلاطة دش مياه ثم تأخذ البطانة ثم يضاف اليها الجليز الذى يعطيها اللمعان

تأخذ البلاطة شبلونات للرسم عليها بالطبعة المطلوبة

ندخل على مرحلة الشحن (b.t)

مرحلة الحرق فى الأفران بدرجه حرارة قد تصل الى 1150º وتنقسم مرحلة الحرق الى :

1- مرحلة التجهيز

2- مرحلة الانصهار

3- مرحلة التبريد المفاجئ

الفرز :اما أن يكون فرز اول او فرز ثانى أو فرز ثالث أو فرز رابع

وهذا الفرز ناتج عن العيوب فى الصناعة حيث أن الفرز الأول اى بدون أى عيوب صناعة والفرز الثانى نتيجه عيب كشرخ بسيط أو (دبوس) فى السيراميك وهكذا....

-----------------------------------------------------------------------------

1- مرحلة تحضير المواد الأولية :

تتكون المواد الأولية لصناعة السيراميك من الغضاريات ( سيلكات ألومينيوم مائية )ومن الفلدسبارات ( فلدسبار _ تراخيت )ومن الرمل السيلكاتي والرمل الكلسي.

توضع كل مادة من هذه المواد على حدا في رمبة تث تخلط جيدا بواسطة تركس وذلك حتى يتم التجانس بين هذه المواد
ثم يقوم عناصر المخبر بفحص هذه المواد ووضع خلطة مناسبة من هذه المواد لصناعة السيراميك,

تعتمد هذه الخلطة على مواصفات المواد الأولية الفيزيائية والكيميائية

مثل التركيب الكيميائي و نسبة الانكماش أو التمدد بفعل الحرارة و كذلك قساوة المادة وقابليتها للتشكيل .................إلخ
بعد وضع الخلطة نقوم بوزن المواد الأولية وندخلها ألى المطحنة .

والمطحنة هي جسم اسطواني مبطن من الداخل ببطانة من الكاوتشوك وتكون ممتلئة لأكثر من نصفها بحجارة الطحن , هذه الحجارة تكون ذات أبعاد مختلفة تتراوح تقريبا بين قطر 1سم إلى 10سم ويجب أن تتصف هذه الحجارة بصفة القساوة وذلك لطحن المواد الأخرى أما تركيبها الكيماوي فهو سيلكاتي و ليست مواد حديدية كتلك المستخدمة في الأسمنت

هناك نوعان من المطاحن :

أ – مطاحن ثابتة : هي اسطوانة قطرها أكثر من 1.5متر وطولها أكثر من 3 متر كما وتختلف كل مطحنة عن أخرى بأبعادها و بالتالي بحجمها و بالتالي بسعتها الأعظمية على الطحن

ب _ مطاحن مستمرة : تكون أبعاد الاسطواني كبيرة قطر أكثر من 2متر و طول أكثر من 10متر

الفرق بين النوعين ليس بالأبعاد وانما بطريقة الطحن ففي المطاحن الثابتة يتم دوران المطحنة بعد ملئها بالمواد مدة 4 ساعات ثم يتم تفريغها وشحنها من جديد بمواد جديدة وتكون سعة المطحنة صغيرة بحدود 20طن .

أما المطحنة المستمرة فهي تدور دون توقف فالمواد تدخل للمطحنة عن طريق قمع وتخرج من الجانب الأخر وبكمية تتراوح بين 20 طن إلى 45 طن في الساعة أي أن المواد تدخل إلى المطحنة و تخرج بسرعة تتميز المطاحن المستمرة بأنتاجها الضخم مقارنة مع المطاحن الثابتة

إلا أننا لا نستطيع التحكم في المطاحن المستمرة بكثاقة المنتج ولزوجته و كمية الراسب , بينما في المطاحن المستمرة يمكن يمكن التحكم بهم .

عند عملية الطحن يضاف للمواد السابقةالماء و التريبولي وهو ثلاثي فوسفات الصوديوم كما يضاف ماجة السيلكات
ثم تدور المطحنة وتتم عملية الطحن

ينتج عن عملية طحن المواد مخلوط يدعى المرو له كثافة معينة و لزوجة و راسب

الكثافة : هي الكتلة على واحدة الحجوم

لزوجة هو زمن مرور 100ملم من المرو خلال فتحة مقدارها 5ملم

الراسب هو كميم المواد المعلقة بالمرو أو هو المواد التي لم تطحن

يخزن المرو الناتج في حفر خاصة تدعى الأبار وذلك حتى يتم تجانس المرو ومنعه من التصلب.

في المرحلة الثانية يتم ضخ المرو إلى المذرر .

و المذرر عبارة عن جسم مخروطي بداخله تيار هوئي ساخن تصل حرارته لأكثر من 500 مئوية نستطيع تشبيه عملية التذرير بنافورة المياه

التي تحوي عدة فالات بداخل المذرر فالات موزعة أما علق قرص للمذرر أو على رماح يمكن التحكم بقطر الفالة وهو أقل من 0.5 ملم يتم ضخ المرو إلى المذرر عن طريق مضخات مكبسية

ونتيجة الحرارة العالية تتبخر مياه المرو يتحول إلى بودرة لها رطوبة معينة و تدرج حبي معين و هذا تابع لضغط المرو و لكثافة المرو و درجة حرارة المذرر يتم تجميع المرو في خزانات خاصة تدعى السيلوات تمهيدا لدخولها المكبس .

مراحل الدراسة الاقتصادية

اولا الشروط العامة لاختيار العمالة وشروط التخزين والالات ومعدات النقل

المقصود بالعمالة (الأيدي العاملة) هم الأفراد العاملين في مجال الإنتاج ويتم تحديد القوى العاملة على الأسس الآتي: 6- العمالة:

وتقسم العمالة إلى:

أ- عمال عاديين:

ويكلفون بالأعمال العادية التي تطلب مجهود ولا تتطلب مهارة مثل نقل الخامات والطينات والقوالب، وهذا النوع من العمال لا يشكل عبء على الهيكل التنظيمي حيث يمكن استبدالهم بأخرين دون أي تأثير على العمل.

ب- عمال فنيين عاديين:

ويوكل إليهم بعض الأعمال الفنية البسيطة الغير معقدة مثل خلط الجبس لعمل القوالب أو نقل القطع المصبوبة لتنشيرها لجفافها. وهم من العمال العاديين ذوي كفاءة ويجري لهم تدريب خاص على تلك الأعمال.

ج- عمال فنيين مهرة:

ويكونوا من ذوي المؤهلات الفنية كالمدارس الصناعية أو مراكز التدريب وليس المؤهل هو الشرط الوحيد للعامل الماهر حيث يحتاج العامل إلى تدريب خاص للوصول إلى المهارة التخصصية لأداء العمل بالجودة المطلوبة مثل مهارة العمل والتشكيل على الدولاب اليدوي والآلي وعمل النموذج الأولي للمنتجات تنفيذ ورسم الزخارف على المنتجات الخزفية.

د- عمال فنيين ذوي مهارات خاصة:

ويختارون من العمال المهرة حيث يوكل إليهم القيام بأعمال دقيقة تحتاج لخبرات خاصة لذلك يتم تزويدهم بالمعلومات والخبرات مثل قراءة الرسومات والاصطلاحات للقيام بأعمال الطباعة بالشاشة الحريرية (السلك سكرين) على البلاطات والأواني أو الرسم والتفريغ والحفر على سطوح الأواني أو عمل النماذج الجصية على المخرطة وعمل القالب لها أو العمل بالسادف.

وحيث أن هذه النوعية من العمالة ذات خبرات خاصة لذا يجب إعداد صف ثان يكون قادراً وجاهزاً للعمل عند الحاجة إليهم.

هـ- المهندسين المصممين:

وهم القيادات الفنية اللازمة والقادرة على التصميم والابتكار وهم من الكليات الفنية توافر الخبرة في مجال الخزف والسيراميك بالإضافة إلى الشخصية القادرة على القيادة والتوجيه للعاملين.

2- مدى توفر العمالة وإمكانية التدريب ورفع المهارة.

3- تحديد الهيكل التنظيمي الفني والإداري للمشروع.

4- الخدمات التي يتم توفيرها للعمالة.

1- تحديد مستوى المهارة لكل قسم والعدد المطلوب.

يوجد بمصانع السيراميك مخازن متعددة ويتم أعداد هذه المخازن إعداداً خاصاً باشتراطات ومواصفات قياسية وذلك تحت إشراف فنيين متخصصين في التنظيم الداخلي للمخازن.

ويخطط المخزن داخلياً بحيث يكون قسم مخصص لحفظ مواد معينة مع مراعاة طبيعة المادة وحجمها ووزنها وقربها من أماكن الوزن أو التوزيع إذ يخصص مكان للمواد الأولية ومكان أخر للنصف مصنعة وقسم ثالث للأدوات والمعدات ورابع لمشغولات تامة الصنع الجاهزة لطرحها إلى السوق.

اعتبارات يجب مراعاتها عند اختيار موقع المخازن:

أنواع التخزين:

أ- التخزين المستديم:

ويتم بناءً على خطة مرسومة وبهدف تحقيق الأغراض الآتية:

ب- التخزين المؤقت:

خواص وطبيعة المواد المطلوب تخزينها: وتنقسم إلى:

أ- المواد المسحوقة مثل الطينات والسيليكات والفلسبار ومساعدات الصهر والمواد المالئة وغيرها.

ب- الأكاسيد اللونية وخامات الطلاءات الزجاجية.

ج- المواد الكيماوية والقلويات.

1- تحديد مدة التخزين هل هو مستديم أو مؤقت.

2- طبيعة وخواص المواد والخامات المخزنة وكذلك معدات النقل والتخزين اللازمة.

3- المباني والمنشآت والفراغات اللازمة لتخزين المواد والخامات.

4- معدات النقل والتداول المناسب. 5

- طرق التخزين اللازمة والمناسبة لكل نوع.

6- موقع المخازن بالنسبة للورش وأقسام التشغيل والتشكيل والتي تستخدم الخامات بصفة مستمرة وقد يتطلب الأمر إنشاء مخازن فرعية لبعض المواد قريبة من أماكن التشغيل تفادياً للنقل لمسافات بعيدة.

7- وسائل وقاية المواد المخزونة من الفساد والتأثيرات الطبيعية مثل توافر التهوية لبعضها والبعد عن الرطوبة في حالات أخرى مثل الجبس وبعض الطلاءات.

1- تخزين احتياجات المصنع من خامات ومواد ومعدات طبقاً لخطة الإنتاج والتي تتضمن الاحتفاظ بالاحتياطي اللازم. 2- تخزين المشغولات والمنتجات السيراميكية تامة الصنع.

1- لحفظ الخامات والأدوات في أقسام المصنع خلال فترة من الزمن ويتم إمداد الأقسام بالاحتياجات المطلوبة في مواعيد دورية طبقاً لخطة الإنتاج.

2- لحفظ المواد والخامات والأدوات في مكان ما لفترة مؤقتة في منطقة التفريغ تمهيداً لنقلها إلى المخازن المستديمة أو أماكن التشغيل.

1) المواد الصلبة: وهي عبارة عن:

7- المخازن (للخامات – المنتجات)

1- مواد صلبة أو المسحوقة.

2- مواد سائلة.

أ- السوائل المذيبة والمخففة للملونات والطلاءات والزخارف.
ب- القلوبات السائلة.
ج- سوائل أخرى تلزم عمليات التشغيل أو التصنيع.
وعند تخزين المواد يراعى ما يلي:

أسلوب تخزين الخامات والمنتجات الخزفية:

عند تخزين الخامات والمنتجات الخزفية يراعى تسجيل الكميات والنوعيات في سجل خاص وأن ترتب في مواقع محددة ويكتب عليها بطاقة تسمى (بطاقة الصنف) مسجل بها اسم الصنف وتاريخ الإنتاج وتاريخ الورود للمخزن ويفضل أن يكون هناك حاسب آلي (كمبيوتر) لتسجيل حركة الوارد والمنصرف من المخزن.

وعند إجراء عملية الصرف يتم ذلك من الكميات الأقدم بالمخزن حتى لا يكون هناك فاقد أو تالف كما في خامات الطلاءات والأكاسيد والميناء وغيرها.

وعند تخزين المشغولات تامة الصنع يراعى أن ترتب المنتجات المتجانسة والمتشابهة في موقع خاص ووضع بطاقة صنف عليها موضحاً بها (مواصفاته – أحجامه – العدد – السعر) وذلك لسهولة سحب المنتج من المخزن دون حدوث تلفيات.

أماكن التخزين:

أ- مخازن مغلقة

ب- مخازن مكشوفة

أ- المخازن المغلقة:

وتكون على شكل حجرات أو عنابر من طابق واحد أو عدة طوابق يحتفظ فيها بالرصيد اللازم لكل عملية تشغيل من خامات صلبة أو مسحوقة أو سائلة في زجاجات أو جمدانات أو براميل.

ب- المخازن المكشوفة:

وهي عبارة عن مساحات من الأرض تسور بسلك شائك أو سور من الحديد أو بالبناء على ارتفاع منخفض وهي بدون سقف وتشون بها شكائر المواد الخام التي لا تتأثر بالعوامل الجوية وكذلك تشون بها المنتجات تامة الصنع على أن تكون مرتبة حسب ما سبق ذكره.
ويفضل أن تغطى المواد المشونة في العراء بقماش يتحمل العوامل الجوية والماء مع تزويد هذه الأماكن بأجهزة ووسائل إطفاء الحريق وأن تكون متناول اليد.

معدات النقل والتداول بالمخازن وأماكن التشوين:

تزود المخازن بوسائل رفع ونقل وتداول كافية ومناسبة للأوزان والأحجام للمخزونات ويفضل دائماً استبدال المعدات اليدوية بأخرى آلية أو نصف آلية للأفلال من إجهاد الأفراد واختيار أنسب الأنواع من (الروافع – الأوناش – عربات يدوية)
ومن أهم وسائل ومعدات الرفع والنقل والتداول:

وسائل ومعدات التخزين:

تزود المخازن بجانب ما تم ذكره من معدات النقل والتداول بوسائل لحفظ وتخزين وترتيب الأصناف الأخرى مثل:

وعند اختيار أنسب هذه الوسائل يراعى ما يلي:

أ- سهولة الوصول إلى النوع والصنف المطلوب صرفه.
ب- المتانة والأمان لسلامة العاملين والمواد والخامات المخزونة.
ج- السعة الكافية طبقاً لاحتياجات حسب خطة الإنتاج.
د- وسائل وقاية من التلف والكسر والسرقة والحريق.

وسائل الحماية والتأمين للمخازن:

1- حجم وزن الخامات المتداولة.

2- الكمية التي تطلب كل مرة ومدى تكرار الطلب.

4- خواص المادة وطبيعتها مسحوقة أو سائلة أو قابلة للكسر أو الخدش.

5- الاحتياطات الخاصة التي يجب اتخاذها لحماية المواد المخزنة من التلف أو الكسر.

1- لوحات التحميل (بالتات خشبية أو بلاستيكية) وترفع وتنقل بما عليها من أحمال بالروافع.

2- عربات النقل الداخلي (الميكانيكية أو الكهربائية).

3- السيور الناقلة والدرافيل.

4- الروافع والأوناش العلوية للأوزان والأحجام الكبيرة.

1- الأرفف المعدنية أو الخشبية بشرط سهولة الفك والتركيب.

2- الصناديق والأكباس والأجولة ووسائل التغليف.

3- الحوامل المعدنية المصنوعة من المواد أو الزوايا الحديدية.

4- السلالم بأنواعها.

1- يركب على النوافذ شبك حديدي ومصبعات حديدية لحماية المخزن من السرقة.

2- أن تكون التوصيلات الكهربية داخل مواسير وليست بارزة على الحائط مع تركيب مفاتيح فصل أوتوماتيكية وسكاكين فصل التيار بعد الانتهاء من العمل.

3- منع التدخين بتاتاً داخل المخزن لوجود مواد سريعة الاشتعال والتطاير كالمذيبات وخلافه.

4- تزويد المخازن بأجهزة إطفاء الحريق (كيماوية – رغوية) وتدريب القائمين بالعمل على استخدامها.

2) المواد السائلة: وهي عبارة عن:

3- مكان تسليم هذه المواد بالمخزن الرئيسي أو في أماكن الإنتاج.؟

أ- الإضاءة:

يعرف الضوء بأنه طاقة طبيعية وموجات تنتشر في كل الاتجاهات في خطوط مستقيمة وإذا صادفت أي جسم أو حائل انعكست عليه إلى العين فتحدث الرؤية.

وتسبب الإضاءة الضعيفة إلى أجهاد العين وينعكس ذلك على الإنسان حيث يشعر بالتعب والإجهاد والضيق.

يعمل حسن توزيع الإضاءة وانتظامها في مختلف أرجاء مكان العمل على تفادي وجود مناطق مظلمة مما يمنع من استغلالها بطريقة فعالة.

ويعتمد على إضاءة أماكن العمل على الإضاءة الطبيعية الصادرة من ضوء الشمس مع الإضاءة الصناعية من لمبات النيون واللمبات الزئبقية وغيرها من وسائل الإضاءة.

أهداف الإضاءة في أماكن العمل:

تعمل الإضاءة المناسبة والسليمة على زيادة الإنتاج في صناعة الخزف وكذلك نقص نسبة الأخطاء في أداء العمل وذلك يؤدي إلى تقليل التكلفة وذلك بزيادة الإنتاج وتحسين جودته وتقليل نسب الأخطاء.

1- تعمل الإضاءة السليمة على وقاية العاملين من الحوادث وإصابات العمل ويعتبر التفاوت في شدة الإضاءة بين الأماكن المتقاربة من أهم عوامل الإصابات الصناعية وذلك نتيجة ترك مكان ترتفع فيه مستوى الإضاءة إلى مكان يقل عنه من مستوى الإضاءة الأمر الذي يتطلب وقتاً لكي تتأقلم العين على الضوء الأقل ويكون العامل في هذه الفترة معرضاً للاصطدام أو الإصابة.

2- زيادة الإنتاج وتقليل نسبة الأخطاء:

8- ظروف العمل

ب- التهوية:

هناك نوعان من التهوية النوع الأول يستهدف تنظيم درجة الحرارة والرطوبة سرعة الهواء داخل أماكن العمل وتسمى (التهوية للراحة) وذلك لزيادة الكفاءة الإنتاجية للعمال بتهيئة ظروف مريحة داخل أماكن العمل.

النوع الثاني يعمل على وقاية العاملين داخل أماكن العمل وذلك بتقليل أو إزالة الشوائب العالقة في الهواء ومنع وصولها إلى غرف العمل حتى يقل تركيزها في الهواء ويسحب الهواء الملوث من داخل أماكن العمل وذلك يؤدي أيضاً إلى سهولة ووضوح الرؤية.

ومن الطرق الفعالة في تنظيف الجو من المواد الضارة أو تخفيف نسبة تركيزها في الهواء النقي هي التهوية وتتم التهوية بإحدى الطريقتين الآتيتين:

والمقصود بالتهوية العامة هي التهوية لتخفيف التركيز وهي عبارة عن طرد أكبر نسبة ممكنة من المواد الضارة والملوثة لجو العمل حتى تصبح نسبة تركيزها في حدود النسب المسموح بها حتى لا يتسبب عنها أضرار للعاملين وتستخدم هذه الطريقة في الحالات الآتية:

ومن مزايا هذه الطريقة ما يلي:

أ- أقل تكلفة من التهوية الموضعية ويسهل التحكم فيها.

ب- يمكن الاستفادة منها في التحكم في درجات الحرارة داخل أماكن العمل.

وتتم عملية التهوية العامة بإحدى الوسائل الآتية:

التهوية الطبيعية:

تستخدم بالنسبة لأماكن العمل ذات المساحة الصغيرة، والتي يقل فيها نسبة تركيز المواد الملوثة، والمجهزة بأبواب ومداخن بحجم مناسب لكمية الهواء اللازمة، وكذا التي يمكن بقاؤها مفتوحة باستمرار، ويراعى في هذه الحالة أن يكون مجموع مساحات النوافذ التي يدخل منها الهواء لا تقل عن 13 قدم مربع لكل 100 قدم مربع من مساحة أرض غرفة العمل، ولما كان الاعتماد على التهوية الطبيعية قد يكون غير كاف لاحتمال – أن يقوم المشتغلون بغلق النوافذ في فصل الشتاء لحاجتهم إلى التدفئة ولمنع التيارات الهوائية الباردة.

ففي هذه الحالة يكون الأصلح أن تستخدم أحدى الطرق السابقة باستخدام وسيلة ميكانيكية حسب ما يقتضيه نوع العمل الجاري في المكان، فمثلاً تحتاج صناعة الخزف إلى توفر درجة حرارة خاصة أو نسبة رطوبة معينة في مكان العمل، ويكون باستخدام الوسائل الميكانيكية في إمداد المكان بالهواء النقي وطرد الهواء الملوث هي الطريقة العملية، وبواسطتها يمكن التحكم في درجة الحرارة ونسبة الرطوبة للهواء النقي الداخل للمحافظة على الحالة المطلوبة داخل مكان العمل.

وهي تعني تزويد الأجهزة والمعدات التي يصدر عنها مواد ضارة بمجمعات على شكل براقع أو صناديق مقفلة، تتصل بأنابيب مزودة بأجهزة مثل المراوح أو الشفاطات (ماكينات شفط) تعمل على سحب المواد من مصدرها إلى خارج مكان العمل، دون أعطاء فرصة لها للانتشار في جو مكان العمل وحتى تكون أجهزة الشفط فعالة، فيجب أن تصمم بحيث تكون محكمة على مصدر خروج المواد الضارة أو الغبار الناتج عن الكسارات أو الطينات.

وتكون قدرة المراوح أو ماكينات الشفط المركبة عليها كافية لشفط كل المواد الضارة والتي يخشى من تلوث الجو بها، وطردها خارج مكان العمل.

وفي كسارات الأحجار ومصانع الخزف والسيراميك الكبيرة تستخدم ماكينات شفط تكون على شكل مجمع محكم على مصدر المواد المسحوقة المتطايرة أو الأتربة ويتصل هذا المجمع بمواسير مركب عليها مراوح سحب أو تنتهي بطلمبات مص وطرد، وعند استخدام هذه الوسيلة في سحب وشفط الأتربة التي تشمل على نسب من الذرات الكبيرة الحجم نسبياً، فيلزم أن تزود بحوض تجمع به الذرات التي تتساقط لثقلها، ولا تسير في مجرى تيار هواء السحب.

والتهوية المركزية تستخدم في حالة سحب الأتربة الناعمة والأدخنة التي تسبب أضراراً شديدة ومباشرة وسريعة – وعند استعمال أو استخدام وسيلة التهوية المركزية يجب مراعاة الآتي:

ويجب الرقابة الفعالة على كفاية هذه الأجهزة، وطرق عملها وصيانتها والتفتيش دورياً عليها، حتى لا تعمل الشوائب على الترسيب داخل الأنابيب الخاصة بالسحب مما يؤدي إلى انسدادها أو نقص كفايتها.

كما يجب أن تكون المراوح وأجهزة دفع الأتربة والشوائب من الأنواع التي لا تتطلب تشحيماً داخلياً لأن تحلل الشحم يؤدي إلى تصاعد أول أكسيد الكربون أو أبخرة زيت التزييت، ويستحسن أن تزود الأنابيب بجهاز خاص لاكتشاف أي آثار للغاز أو الزيت في الهواء – كما يجب تنظيم درجة الحرارة والرطوبة للهواء وذلك بأمراره خلال منظم للحرارة مزود بترمومتر حساس لاكتشاف أي ارتفاع في درجة حراراته.

-----------------------------------------------------------------------------

ج- النظافة:

أن الاهتمام بالتنظيف الدائم لمكان العمل من أهم الضروريات حتى لا يترسب الاتربة أو مخلفات التشكيل والتصنيع داخل أماكن العمل ويجري التخلص منها بطريقة لا تثير الغبار كالكنس الرطب أو الشفط بالمكانس أو استخدام رشاش من الماء.

1- التهوية العامة.

1) إذا تعذر استخدام وسائل التهوية الموضعية على الأجهزة التي تصدر عنها المواد الملوثة للجو. 2

) إذا كانت كفاءة الأجهزة الموضعية غير كافية لطرد المواد الضارة لعدم أمكان التحكم الكامل في منع تسرب بعض المواد من الموصلات أو من بين الأجزاء المتحركة كما هو الحال في وجود أتربة الطينات والمساحيق والملونة الدقيقة والناعمة.

3) إذا كانت مصدر المواد الضارة من أماكن متعددة ومنتشرة في مكان العمل، مما يساعد على سرعة انتشارها في أرجاء جو العمل.

4) إذا كانت درجة خطورة المواد الضارة ليست شديدة التأثير.

5) إذا كانت نسبة تركيز هذه المواد لا تعلو عن الحد المسموح به.

1- التهوية الطبيعية بواسطة النوافذ والأبواب والمداخن.

2- باستخدام وسيلة ميكانيكية لإدخال الهواء النقي مثل مراوح أو طلمبات الهواء المضغوط وبطرد الهواء الملوث من النوافذ الطبيعية أو بواسطة مداخن.

3- باستخدام وسيلة ميكانيكية لسحب الهواء الملوث (مراوح أو طلمبات) ويدخل الهواء النقي من النوافذ والأبواب.

4- باستخدام وسيلة ميكانيكية لإدخال الهواء النقي ولسحب الهواء الملوث دون الاعتماد على المنافذ الطبيعية.

2- التهوية المركزية أو الموضوعية:

1- يجب التحكم في تصريف المواد الضارة بحيث لا يتسبب عنها أي ضرر لأي شخص خارج المكان الصادرة منه، وذلك بأن تجمع الأتربة في أكياس أو مجمع خاص أو صرف الأدخنة في سوائل تتحد معها أو تتكثف معها.

2- يجب تزويد أنابيب طرد المواد الضارة، وأنابيب التغذية بالهواء النقي بفتحات يسهل تنظيفها.

3- تجنب وجود حواجز ثابتة في وسط الأنابيب، وجعل مرور الهواء خالياً من أي عائق بطول الأنابيب، مع تركيب مصايد للأتربة حتى لا تتعرض الأنابيب للانسداد في النهايات أو في داخل البراقع، وتزويد هذه المصايد بفتحات يسهل تنظيفها منها.

4- يزود جهاز السحب بمراوح أو ماكينات بحيث تكون كافية لسحب المواد الضارة، وتجديد هواء مكان العمل، كما يراعى أن تكون هناك فتحات مناسبة وكافية لإدخال هواء نقي يوازي كمية الهواء الملوث المسحوب حتى لا يحدث انخفاض في الضغط داخل مكان العمل – أو التقليل من كفاءة جهاز السحب في سحب كل المواد الضارة.

5- يراعى في توزيع أماكن فتحات دخول الهواء النقي إلى مكان العمل، أن تكون سرعة الهواء متساوية في الأجزاء المختلفة في المكان، ولا يتسبب عنها تيارات هوائية في بعض الأماكن وركوده في أماكن أخرى.

6- يجري صيانة جميع أجهزة السحب بصفة مستمرة، ويراعى أن تعمل بقدرتها الكاملة طول مدة تركيبها على الآلة أو الجهاز والقائمة بسحب المواد الضارة منه.

1- التهوية العامة.

2- التهوية المركزية

-------------------------------------------------------------------------

مقومات النظافة:

أ- نظافة الملابس.
ب- الاغتسال بعد العمل لإزالة ما علق بالجسم من مواد العمل
ج- الاغتسال بسرعة عند حدوث طرطشة على الجلد من بعض الملونات أو الأكاسيد الملونة أو بعض المواد الكيميائية.
د- غسل الأيدي وتنظيف ما تحت الأظافر.
هـ- نظافة أماكن تناول الطعام.
التخلص من المهملات والفضلات:

د- ترتيب مكان العمل:

ورشة الخزف هو المكان الذي تتم بداخله بعض العمليات الصناعية ذات الإنتاج المحدود وهو يصلح للتعليم ويمكن اعتبارها كجزء مصغر من المصنع الذي يتم فيه الإنتاج بصورة كبيرة.

وقد روعي في تقسيم ورشة الخزف أن تشتمل على نوعيات مختلفة من أساليب الإنتاج مع استخدام بعض المعدات والأجهزة والأفران التي تحمل نفس المواصفات والتشغيل للمعدات الإنتاجية الكبيرة.

الشروط الواجب توافرها في مكان العمل (ورشة الخزف) التقسيم الداخلي لها والمعدات الموجودة بها:

دراسة جدوى اقتصادية

أهم الاعتبارات التي يجب توافرها في مصنع السيراميك والخزف:

2- يجب أن يراعي الأسلوب المعماري السليم من حيث طبيعة العمل والاستخدام والتقسيمات الداخلية التي من شأنها تسهيل خط سير الإنتاج.

3- يراعى أن يتناسب التوزيع مع خطوات التنفيذ للمشغولات مع سيولة الحركة المساعدة على الإنتاج أيدي عاملة وخامات.. ألخ وأن يكون المكان شاملاً لاحتياجات العمل والعاملين مع الاهتمام بمخزن الخامات والمعدات وحجرات التجارب المعملية إلى جانب توافر أماكن التصنيع حتى انتهاء الإنتاج وتداوله ومراعاة الحجرات الخاصة بالأعمال الإدارية الفنية من عمل مقايسات ورسومات تنفيذية.. ألخ.

4- يجب أن يراعي في مبنى المصنع أو الورشة أن يكون سهل التهوية وبه فتحات ونوافذ كافية تسمح بأكبر قدر من الإضاءة الطبيعية مع استيفاء الشروط الصحية والوصلات الكهربائية الآمنة مع ضمان أن شبكة التوصيلات تغطي احتياجات الإنتاج.

5- تزويد المصنع والورشة بمعدات وآلات الوقاية من الحريق أمر هام جداً في صناعة الخزف حيث أن أغلب المعدات والأجهزة (الأفران الكهربائية) لها قابلية الاشتعال مع مراعاة أن يكون من ضمن العاملين من تم تدريبه على أعمال الإطفاء هذا إلى جانب وجود أجزاخانة داخل القسم أو الورشة مجهزة لأعمال الإسعافات الأولية.

6- ترتيب مكان العمل كوجود أشياء لا لزوم لها تعوق حركة العاملين وأن تكون العدد والأدوات موضوعة بتنظيم وترتيب، وأن تكون الأرضيات نظيفة حتى لا تسبب التعثر أو الاصطدام بالأشياء الصلبة مما يؤدي إلى السقوط وأحداث الآلام أو الرضوض أو الكسر أو الجرح.

7- الاهتمام بنظافة الأدوات والمعدات بعد العمل بها وكذلك المكان المحيط بها، وهذا يستدعي الإبقاء على العدد والأدوات في حالة نظافة مستمرة ودائمة، وأن توضع كل آلة أو معدة في مكانها المخصص لها وفي حالة مأمونة.

8- تنظيم مكان العمل والآته ومعداته يقلل من المجهود والوقت.

---------------------------------------------------------------------------------

1- توزيع وتجميع أماكن العمل لكل نوعية على حده وفي مكان واحد طبقاً لخطوات العمل.

لصيانة الأجهزة والآلات والمعدات والأفران أهمية كبيرة في مصانع الخزف والسيراميك، ويجب عند تجهيز المصنع أن يهتم بوجود قسم للصيانة وذلك لضمان حسن سير العمل.

وعملية الصيانة تبدأ منذ تركيب الآلات والأفران، ويكون قسم الصيانة على علم بتشغيل جميع أنواع الآلات والمعدات والأفران الموجودة بالمصنع ولا تقتصر الصيانة على تغيير الأجزاء التالفة فقط بل تشمل أيضاً النظافة ولا تشحيم والتزييت وهي عملية مهمة جداً لصيانة العدد والآلات ولحمايتها أثناء التشغيل من الاحتكاك خاصة الأجزاء المتحركة والتي تولد عن حركتها حرارة قد تؤثر على هذه الأجزاء وتعرضها للتلف والتأكل وقد تتسب في كسرها.

كما يتوقف عمر خدمة أي معدة أو فرن على مدى ما يتخذ لها من عناية شاملة في صيانتها لكي يحفظ لها الجودة والصلاحية للاستعمال على المدى البعيد والهدف الأساسي من عملية الصيانة هو الوقاية المسبقة من حالات العطل والخلل ومنع استهلاك الأجزاء قبل الأوان وإزالة العطل الذي يعرقل عمل الآلة الطبيعي في الوقت المناسب.

-----------------------------------------------------------------------------

وعلى هذا يجب وضع نظام خاص لصيانة الآلات والعناية بها للأسباب الآتية:

1- منع الأعطال المفاجئة لضمان عدم تعطيل الإنتاج.

2- المحافظة على المعدات والآلات والأفران وذلك بالكشف الدوري عليها للحد من الاستهلاك السريع.

3- خفض تكاليف الإنتاج عن طريق إصلاح العيوب الصغيرة بهذه المعدات قبل أن تتحول إلى عيوب كبيرة تتكلف الكثير.
-----------------------------------------------------------------------------

9- نظم الصيانة:

وتنقسم الصيانة إلى ثلاث أنواع رئيسية هي:

أ- الصيانة الوقائية.
ب- الصيانة الدورية.
ج- الصيانة الموسمية.

أولاً: الصيانة الوقائية:

وفيها يتم وضع برنامج مسبق الأنشطة الصيانة المختلفة التي تتم على كل جزء من أجزاء الأجهزة والمعدات والأفران، مع تحدد الأيدي العاملة والمواد والآلات اللازمة لإتمام تلك الأنشطة ويندرج تحت هذا المسمى الصيانة الدورية والتشحيم والتزييت والنظافة العامة ومن تلك الأنشطة ما يلي:

أ- يخصص قسم الصيانة وقت يكفي لتنظيف وتشحيم وتزييت الماكينات، ويستحسن أن تتم هذه العملية يوم الأجازة الأسبوعية حتى لا يتعطل العمل.

ب- تغسل أجزاء المعدات من الداخل بزيت خاص مثل البنزين لإذابة المواد الشحمية المتراكمة والعالقة حول هذه المعدات، وبعد إجراء هذه العملية تترك المعدة أو الجهاز قليلاً حتى يجف ويزول أثر المنظف، ثم تبدأ عملية التزييت.

ج- عند تخزين المعدة أو الجهاز تخزيناً مؤقتاً (عدم استعمالها لبعض الوقت) يجب تنظيفها جيداً وتزييت الأجزاء المنزلقة وتغطيتها بغطاء محكم مع فصل التيار الكهربائي عنها.

2- التأكد من استعمال الأدوات المناسبة سواء كانت يدوية أو أجهزة أو غيرها في عمليات الفك والإصلاح والربط.

3- أن يحتوي هذا السجل أيضاً على البرنامج الدوري والوقائي للصيانة والإصلاحات مثل توقيت تغيير قطع غيار مثل أن تتلف أو تنهار وتسبب أضراراً أخرى قد تكون كبيرة.

4- وفي كل الأحوال يجب الرجوع إلى الكتيب الخاص بالماكينة أو المعدة أو الفرن (كتالوج الجهاز) لمعرفة أجزائها وإرشادات التشغيل والصيانة والإصلاح والنظافة التي توصي بها الشركات الموردة للمعدات بكل دقة والتزام لأن ذلك يطيل من عمر الأداء الجيد للمعدات ويخفض نسبة الأعطال وتكاليفها.

5- وقد تجري للمعدات صيانة كل شهر وذلك للحفاظ على هذه المعدات أطول مدة ممكنة ويتبع لها الأتي:

1- يراعى عمل سجل (دفتر) لكل معدة أو جهاز أو فرن يسجل منه البيانات الأساسية عن المعدة ومواصفاتها وتاريخ توريدها وتشغيلها، ثم يسجل في كل صفحات السجل كل إصلاح يتم أو تغيير في أجزائها.

ثانياً: الصيانة الدورية:

تتوقف دقة عمل المعدات والأجهزة الخاصة بصناعة الخزف، وطول عمرها وإنتاجيتها على الاستعمال الصحيح لهذه المعدات، ولا يتأتى هذا إلا بالصيانة الدورية المنتظمة سواء اليومية منها أو التي تجري على فترات وإتباع تعليمات الشركات المصنعة لهذه المعدات حتى لا يتعطل الإنتاج.

ونورد فيما يلي إجراءات الصيانة الدورية للمعدات.

ثالثاً: الصيانة الموسمية:
وتسمى أيضاً بالصيانة السنوية (العمرة)، وتجري لجميع المعدات والأجهزة والأفران وكذلك جميع أقسام المصنع في وقت واحد وفيها يعطل العمل الجماعي لمدة تتراوح بين (10-15يوم) حتى يقوم قسم الصيانة بالمصنع بعمله على أكمل وجه، ويمكن أن تتم العمرة لقسم واحد أو قسمين وفيها يتم عمل كشف على جميع أجزاء المعدات والأفران وتغيير القطع المستهلكة بقطع غيار جديدة، وتصليح الأجزاء التي يمكن إصلاحها ثم تشحم المعدات وتزيت ثم تتم عملية التنظيف استعداداً للعمل بعد انتهاء الأجازة.

احتياطات الأمان الصناعي أثناء الصيانة:

من أهم الاحتياطات الواجب الأخذ بها في مكان العمل ما يلي:

2- تنظيف ورشة العمل بالكامل عقب انتهاء العمل اليومي وكذلك أرضية مكان العمل وإزالة المخلفات كلها من مكان العمل (الورشة).

3- تزييت الأجزاء الدوارة والتروس والروافع وأسطح الانزلاق، وتشحيم أجزائها العاملة من آن لآخر في المواعيد المعينة والعمل على نظافة المعدة.

4- استمرار الكشف على الآلة أو المعدة المستخدمة والتأكد من ربط المسامير والصواميل وتأمين تثبيتها مع التأكد من صلاحيتها وصلاحية الورد المعدنية والمطاطية التي تدخل في وسائل الرباط والتركيب.

5- المرور الدوري لعمل فحص للمعدات والأفران عن طريق النظر والسمع لأصوات دوران المحرك أو التروس أو الفيوزات ومعرفة حالة السيور والمرشحات وغيرها من الأجزاء السريعة الاستهلاك.

6- عند إيقاف المعدات لفترة طويلة أثناء العطلات مثلاً تمسح جيداً وقد يستخدم الكيروسين ثم تدهن أماكن الإنزلاق بالزيت لمنع تكون الصدأ، كما أنه يطيل عمر المعدات والاجهزة.

7- كما تجري الصيانة اليومية للأفران بعد الانتهاء من العمل اليومي وذلك بعد فصل التيار الكهربائي ويترك ليبرد ثم يتم إزالة الأتربة والبقايا العالقة بجدرانه وبالأرفف كما يجري فحص للأسلاك اللولبية الحرارية للتأكد من سلامتها.

1- عدم البدء في عملية صيانة أو إصلاح المعدات والأجهزة حتى تتم عملية إيقاف المعدات أو الأفران المراد إصلاحها وفصل التيار الكهربائي عنها ووضع سياج حولها مع لافتة توضح للآخرين أن المعدة أو الفرن يتم بها الإصلاح.

2- عدم البدء في عملية صيانة أو إصلاح إلا بعد أخذ إذن العمل والذي يوقعه مندوب أو مفتش السلامة أو الأمان الصناعي بعد التأكد من ظروف التشغيل بالموقع أو الآلة أو الخط الإنتاجي.

3- تأمين التوصيلات الكهربائية بمعدات أو قواطع أتوماتيكية لقطع التيار عند زيادة الحمل عن المقرر أو حدوث قصر كهربائي (ماس).

4- تشغيل المعدات والأفران في حدود الأحمال والساعات المسموح بها أي تحميلها بأعمال تشغيل في حدود طاقة تحملها.

5- الكشف الدوري على التوصيلات والأسلاك الكهربائية للتأكد من عدم تعرية عزلها أو تلف العازل.

6- عدم البدء في تشغيل معدات كانت تحت الإصلاح إلا بعد خلو المكان من عمال الصيانة بأدواتهم ومعداتها ورفع السياج واللافتة الخاصين بعملية الإصلاح وكذلك التأكد من أفراد الصيانة بأن المعدات والأفران قد تم إصلاحها وجاهزة للتشغيل بأمان تام.

1- تنظيف المعدات وما حولها بعد الانتهاء من العمل اليدوي أو قبل البدء في مرحلة تشغيل أخرى في نفس اليوم، وتجري بعد فصل التيار الكهربائي بإزالة الأتربة أو مخلفات التشكيل أو التشغيل.

المقصود به هو محاولة تحقيق الأهداف المحددة بالأمكانيات المتاحة للقوى البشرية (العمالة) والآلة المنتجة في مصانع الخزف، بأقصى كفاءة ممكنة وبأقل التكاليف. كما أنه عملية تنظيمية لإعداد العمال اللازمين لكل قسم من أقسام المصنع، وأيضاً تنظيم الأقسام الإنتاجية وتحديد موقع الماكينات الإنتاجية بالعنابر طبقاً للمراحل المختلفة لإنتاج السلعة الخزفية، وهو تخطيط الهدف منه تحقيق سرعة سير العمل بأقل تكاليف وتخفيض نسبة الفاقد.

---------------------------------------------------------------------------

ويمكن القول بأن هناك تخطيط لعنصر الإنتاج (العامل والآلة) ويمكن أن يكون تخطيط طويل المدى أو تخطيط قصير المدى حسب الحاجة إليه، وهو أمر يتعلق بمستقبل صناعة الخزف والسيراميك.

لذلك يراعى عند القيام بهذا التخطيط مراعاة:

فوائد التخطيط للعامل والآلة في مصنع الخزف:

أهداف التخطيط:

هذا ومن أهداف التخطيط أيضاً رفع الكفاءة الإنتاجية لمشروع مصنع الخزف بوضع تصور نقاط الضعف والقوة به للوصول إلى حالة متزنة قبل النظر في إجراء أي توسعات أو إضافات جديدة لإنتاجيته.

ولتحقيق أهداف هذا التخطيط يلزم الإجابة على الأسئلة التالية:

أ- هل هناك نقص في عدد الأفران أو المعدات.
ب- هل هناك أفران أو معدات متوقفة ولا تجد عملاً.
جـ- هل هناك أسلوب إنتاج جديد أفضل.
د- هل يؤدي الاستعانة بماكينات ومعدات أحدث وأفران متطورة إلى زيادة الإنتاج ونقص التكاليف.

أ- هل هناك نقص في عدد العمال.
ب- هل يضيع العمال المهرة وقتهم في أداء أعمال الخدمات.
ج- هل يتوقف العمال أحياناً لعدم وجود الخامات أو تعطل معدات أو أفران.
د- هل هناك شكوى من رداءة ظروف العمل وارتفاع نسبة الإصابات.

وبعد الإجابة على الأسئلة السابقة وتحليلها لإزالة أسباب العطل أو العقبة أو الشكوى وإجراء تلك التعديلات وهل حققت الأهداف المرجوة من عدمه.

وفي حالة عدم تحقيق الأهداف المرجوة يمكن إجراء التوسعات المطلوبة سواء بإضافة آلات ومعدات وأدوات وافران وعمالة جديدة، وبعد إجراء الدراسات اللازمة وبالقدر والمستوى الذي يضمن تحقيق تلك الأهداف.

-----------------------------------------------------------------------------

أساليب التخطيط للتوسع الرأسي والأفقي لمصنع الخزف والسيراميك

يقصد بالتوسع الرأسي لمشروع مصنع الخزف والسيراميك هو زيادة الطاقة الإنتاجية والعائد من المشروع دون إضافة استثمارات كبيرة وإنما تحسين ظروف العمل واستخدام وسائل وطرق إنتاجية أفضل وخامات بديلة مع تدريب العمالة.

بينما يقصد بالتوسع الأفقي هو إضافة خامات إنتاجية جديدة للمشروع تتمثل في إضافة مباني ومعدات جديدة أي إضافة استثمارات جديدة وتشغيل عمالة جديدة بالإضافة لما هو متاح في المشروع الأصلي.

تحديد الطاقات الإضافية اللازمة للتوسع الرأسي:

يجب تحديد الهدف من الطاقات الإضافية اللازمة للتوسع الرأسي مثل:

ولتحقيق ذلك يتم الأتي:

تحديد الطاقات الإضافية اللازمة للتوسع الأفقي.

بعد استنفاذ كافة الوسائل التي تمكن من استغلال كافة الإمكانيات المتاحة يتم دراسة إمكانية التوسع الأفقي بالمصنع لتحقيق الهدف المطلوب من الأهداف الآتية:

ولإعداد مشروع التوسع الأفقي يتبع الآتي:

1- وضع الأهد0اف المحددة، وتحديد أولوياتها في حدود إمكانيات المصنع المتاحة.

2- تحديد الوسائل المناسبة لتحقيق هذه الأهداف.

3- تحديد المسئولين عن هذا التنفيذ ودور كل منهم.

4- التنبؤ بالأحداث المستقبلية التي يمكن أن تؤثر على تحقيق الهدف ووضع البدائل عند حدوثها.

1- تحديد الدور الذي يجب أن يقوم به كل عامل في المصنع ومقدار المسئولية عنه.

2- التحديد الدقيق لدور الآلة في الإنتاج والاستغلال الأمثل للإمكانيات المتاحة.

3- توقع المشكلات قبل حدوثها ووضع الحلول البديلة في حالة حدوثها.

4- تقوية الشعور بالانتماء للمصنع لدى العاملين به نتيجة الإحساس بالمشاركة في تحقيق الهدف.

5- التخطيط الجيد للمصنع يساعد على تحقيق الهدف.

1- الرغبة في تحسين جودة المنتجات الخزفية والسيراميكية لمواجهة المشروعات المنافسة والمنتجات البديلة.

3- الرغبة في تخفيض التكاليف أو الإبقاء على ما هي عليه – بالرغم من تزايد أسعار الخامات والمعدات والأيدي العاملة المدربة.

4- الرغبة في زيادة العائد الاقتصادي من المشروع.

5- الرغبة في إزالة المعوقات التي تعترض سير العملية الإنتاجية.

----------------------------------------------------------------------------

1) الآلات والمعدات:

1- زيادة الطاقة الإنتاجية للمصنع لنفس المنتجات الخزفية والسيراميكية.

2- تعديل تشكيلة الإنتاج وإنتاج أحجام وأشكال مختلفة لنفس المنتجات.

3- تعديل شكل المنتجات وتطويرها.

4- تحسين الجودة لمواجهة المنتجات المنافسة والحفاظ على نصيب المصنع في السوق التجاري.

5- مواجهة النقص في العمالة المهرة المدربة.

6- تخفيض تكاليف إنتاج المنتجات.

7- 2- إزالة نقاط الاختناق بمعنى إضافة معدة جديدة لتعويض النقص الموجود وإحداث توازن في خط الإنتاج وتتابعه. 3

- أفضل خامات بمواصفات أفضل لتتناسب مع نوعية الآلات والمعدات والعمالة مع تحقيق الجودة المطلوبة. 4

- إجراء تعديل في تصميم المنتج والحد من عمليات التشغيل الزائدة.

5- إضافة منتجات جديدة لاستغلال الطاقات الفائضة ببعض الآلات والأفران.

1- زيادة الطاقة الإنتاجية للمصنع القائم لمواجهة احتياجات السوق.

2- إنتاج منتجات جديدة.

3- إنتاج أنواع متطورة من المنتج الحالي لا تتناسب مع الإمكانيات القائمة.

4- استخدام آلات متطورة لتناسب الجديد في الخامات وتخفيض التكاليف.

2- اعتماداً على الخبرات المتاحة مع الاستعانة بالخبرات المطلوبة. 3

- أعداد بيان بالآلات والمعدات والأدوات اللازمة لتحقيق الإنتاج مع تحديد المواصفات الفنية لها.

4- استبعاد الآلات والمعدات والأفراد والإمكانيات المتوافرة بالمشروع الأصلي سواء في صورة آلات أو ساعات تشغيل فائضة وكذلك الحال بالنسبة للعمالة المطلوبة.

5- أعداد تخطيط لمشروع التوسع يتلافى فيه كل المشاكل والعقبات التي اتضحت في المشروع الأصلي.

--------------------------------------------------------------------------------

10- تخطيط أداء العامل والآلة أثناء العمل

2- الرغبة في زيادة حجم وكمية الإنتاج والمبيعات لمواجهة طلبات السوق المتزايدة.

2) العمالة:

1- إحلال وتجديد الآلات والمعدات والأفران المستهلكة أو ذات الإنتاج البطئ والجودة المنخفضة بمعدات أفضل إنتاجياً وجودة.

1- تحديد مواصفات وكمية الإنتاج المطلوب وتحقيقه.

وسائل رفع كفاءة العامل الآلة تبعاً للتخطيط:

-------------------------------------------------------------------------

برنامج تطوير وتخطيط أسلوب تصميم المنتج الخزفي

أ- العمالة الفنية وهي العمالة التي تعمل على الآلة أو الدولاب وتديرها.

ب- العمالة المعاونة وهي العمالة التي تعمل في العمليات كخلط الطين أو الجبس أو النظافة.

تخطيط أداء الآلة (الطاقة الإنتاجية)

يتم تحديد نوعية مواصفات الآلات والمعدات التي تناسب مواصفات ودرجة الجودة المطلوبة للمنتجات المطلوب تصنيعها بالمصنع.
والطاقة الإنتاجية الفعلية التي يمكن للماكينة أو الآلة أو المكبس أن تصل إليها في ظروف التشغيل العادية من عمالة وساعات تشغيل وتوقعات إنتاج وأعطال وصيانة ... الخ.

وتختلف وحدةتقدير طاقة الآلة حسب نوع العملية الصناعية ففي حالات الإنتاج الآلي المستمر تقدر طاقة الآلة الإنتاجية بالوحدات (عدد-وزن-حجم) وفي حالة الآلات العامة تقدر الطاقة الإنتاجية بعدد ساعات التشغيل المتاحة وكمثال في حالة المكبس الآلي لتشكيل الأطباق – الفناجين الخزفية – أو المكبس الآلي للبلاطات السيراميكية يتم تقدير الطاقة بعدد ساعات التشغيل المتاحة كما يلي:

عدد أيام السنة 365 يوم

عدد أيام التشغيل السنوية 310 أيام بعد خصم أيام الجمع أو الأحاد ويطرح منها:

- أجازات أعياد قومية ودينية 15 يوماً.

- صيانة سنوية وعمرات 15 يوماً.

- عدد أيام التشغيل الفعلية 280 يوماً.

- عدد ساعات العمل اليومية في الوردية الواحدة 8 ساعات.

- عدد ساعات التشغيل السنوية = 280 × 8 = 2240 ساعة.

وهذه الطاقة يصعب الوصول إليها بالكامل لوجود أعطال مفاجئة في الماكينات أو انقطاع كهرباء أو تأخر وصول الخامات فضلاً عن عدم قيام العمال بالعمل ثمان ساعات في الوردية الواحدة بنفس الكفاءة ويحتاج الأمر لراحات لهم.

كل هذه الأسباب لا تمكن الماكينة أو المكبس من العمل أكثر من 85% من ساعات التشغيل المفروضة. وعلى ذلك تقدر الطاقة الإنتاجية المتاحة للمكبس الواحد:

2- تدريب العمالة على آلات ومعدات وأفران أحدث.

3- إدخال تعديلات على الآلات والمعدات والأفران القائمة لكي تزداد كفاءتها الإنتاجية.

1- الاختيار الأمثل للعمالة بأنواعها والتي تنقسم طبقاً لطبيعة عملها إلى قسمين:

2- زيادة كفاءة الآلات والمعدات وذلك عن طريق الصيانة المستمرة وتغيير الأجزاء التالفة.

3- رفع كفاءة العمالة بتنميتها وتطويرها بإجراء تدريب دوري للمشتغلين منهم بالمهنة.

4- استخدام نظم الحوافز المتبعة إذا ما زاد العاملون من كفاءتهم.

5- الاستعانة بالجهات الفنية لوضع تصميمات حديثة للمنتجات الخزفية والسيراميكية تتمشى مع التطور ومع رغبات المستهلكين.

6- أن يتم استخدام جزءاً مناسباً من أرباح المصنع في شراء آلات حديثة تتميز بإنتاج أفضل وحجم أكبر من المنتجات.

7- أن يكون هناك تطوير لأسلوب الإدارة بالمصنع وتحديث نظم المعلومات لزيادة كفاءة إنتاجية المصنع.

8- وضع نظام لتحليل سلوك العاملين بالمصنع من حيث المعرفة والقدرات والخبرات، مع وضع نظم حوافز ودوافع للعاملين بغرض تحسين الأداء داخل أقسام المصنع ورفع معدلاته الإنتاجية.

9- توصيف أنشطة المصنع جميعها وقياس مستلزمات كل نشاط من عمالة مواد خام والآلات ومعدات، ثم معرفة مصادر كل نوع من مستلزمات الإنتاج والتشغيل والمصادر البديلة. 2240 × 85 ÷ 100 = 1900 ساعة في الوردية الواحدة سنوياً.

1- تدريب العمالة بأنواعها على زيادة معدل الإنتاج باستخدام نفس الآلات والمعدات والأفران المتواجدة بالمصنع.

يمكن تعريف الكفاءة الإنتاجية في مجال صناعة السيراميك والخزف بأنها التخطيط الدقيق لكل عنصر من عناصر الإنتاج، لتحقيق الأهداف المحددة بالإمكانيات المتاحة في عناصر الإنتاج بأقصى كفاءة ممكنة وبأقل التكاليف.

كما أن الرقابة على جودة الإنتاج تعتبر من العناصر الهامة والضرورية في الكفاءة الإنتاجية، فالرقابة على الجودة مقصود بها مجموعة الوظائف التي يجب القيام بها حتى يتم إنتاج السلعة بدرجة الجودة المطلوبة وطبقاً للمواصفات الصناعية المحددة لها.

دراسة اقتصادية

عناصر الكفاءة الإنتاجية

تتوقف عناصر نجاح الكفاءة الإنتاجية على:

أولاً: جودة تصميم المنتج:

وتتطلب

ثانياً: جودة تنفيذ المنتج:

1- جودة المواد الخام المستخدمة والمستلزمات القياسية لإنتاجها.

2- المعدات والأدوات والأفران التي تحقق معدل الجودة المطلوبة.

3- أيدي عاملة على درجة عالية من المهارة.

4- معدات فحص ومراقبة إنتاج متطورة.

1- وضع مواصفات قياسية للمنتج.

2- وضع مواصفات للمواد الخام ومستلزمات الإنتاج.

3- عمل مقارنة بين مواصفات الإنتاج الفعلي مع المواصفات المحددة مسبقاً.

------------------------------------------------------------------------------

11- الكفاءة الإنتاجية في صناعة الخزف والسيراميك والعوامل التي تؤثر على الإنتاج:

ثالثاً: الرقابة على المنتجات النهائية:

لضمان وإمكانية التصحيح أولاً بأول حتى يمكن تلافي الإنتاج المعيب بنسب ترتفع عن المعدل.

المواصفات القياسية للمنتجات:

تعتبر المواصفات القياسية هي الحد الأدنى من الشروط الواجب توافرها في المنتجات في كافة صورها من خامات أساسية أو منتجات وسيطة أو منتجات نهائية وجاهزة.

وتهدف المواصفات القياسية إلى:

وتشمل المواصفات القياسية للمنتج على الأساسيات الآتية:

وسائل قياس ورفع مستوى جودة الإنتاج

الجودة هي إنتاج المنتج بصورة محققة للمواصفات التي تم إعدادها بناءً على دراسات مسبقة لاحتياجات العملاء مع التطوير المستمر لمواجهة متطلبات الجودة الأعلى في المستقبل.

ولتحقيق الجودة المطلوبة بمشروع مصنع الخزف يتم وضع نظام لتحقيق وضمان الجودة المطلوبة.

وتهدف أنظمة الجودة التي توضع لمشروع مصنع الخزف إلى الآتي:

هذا وتختلف أنظمة الجودة عن أنظمة التفتيش. إذ بينما تهدف أنظمة التفتيش على المنتجات تحديد ما إذا كان المنتج يحقق المواصفات الموضوعة من عدمه وقبول المطابق ورفض المعيب. يهدف نظام الجودة التقليدي إلى أخذ عينة من المنتجات والتفتيش عليها وتحليل الاختبارات وتحديد الإجراءات والتصميمات المطلوبة للحد من الاستمرار في الإنتاج المعيب كما يهدف نظام الجودة الحديث إلى منع الإنتاج المعيب من البداية اعتماداً على الخبرات السابقة.

قياس مستوى الجودة للمنتجات الخزفية:

لقياس مستوى الجودة للمنتجات الخزفية يتم التفتيش على المنتجات ثم تحليل نتائج التفتيش والفرز وتحدد الإجراءات والتصميمات اللازمة.

التفتيش على المنتجات الخزفية:

لضمان تحقيق الجودة المطلوبة يتم التفتيش على المنتجات الخزفية بدءاً من الخامات ونهاية بالمنتج النهائي للنظر في مدى مطابقتها للمواصفات المطلوبة:

2- احترام المستهلك بتقديم منتج مناسب لاحتياجاته ولمنع الغش وأبعاد الرديء. 3

- تكون مرجعاً للمصنع للعمل بمقتضاها وتنفيذ شروطها حتى يتمكن من تصنيع المنتج الجيد.

4- تعمل على تنمية وتطوير الأسلوب الصناعي المستخدم لتطوير المواصفات لكل فترة لتتناسب مع التطور التكنولوجي والأساليب الإنتاجية الحديثة للمنتجات الخزفية.

5- تكون شرطاً للحصول على علامة الجودة للمنتجات الخزفية.

1- مجال استخدام المنتج الخزفي.

2- تعريف السلعة.

3- الخواص الفنية للسلعة (الشكل الخارجي والألوان والأحجام والأوزان).

4- كفاءة الأداء.

5- الخامات الأساسية المستخدمة ونسبها المئوية.

6- طريقة الصنع واختبارات الصلاحية. 7

- أجهزة القياس المستخدمة في التفتيش على المنتج النهائي.

1- المنع أو الحد من الإنتاج المعيب.

2- الإنتاج الصحيح والملائم من المرة الأولى.

3- الموائمة وصلاحية المنتج للاستخدام.

- تحقيق توقعات العميل والمستخدم.

5- تحقيق متطلبات واحتياجات المستخدم.

6- تحسين مركز المصنع في مواجهة المصانع المنافسة.

2- التفتيش على الخامات والمكونات عند خروجها من المخازن وقبل دخولها في خطوط التصنيع والتشغيل والتشكيل.

3- التفتيش على خامات الخزف بعد كل عملية تشغيلية أو تصنيعية وقبل البدء في العملية التالية.

4- التفتيش على المنتجات الخزفية في مراحلها وقبل التشطيب النهائي.

5- التفتيش على المنتجات عند خروجها من المخازن وقبل تسليمها للعميل.

1- تكون أداة للتحكيم عند الاختلاف بين الصانع والمستهلك على مواصفات السلعة.

1- التفتيش على الخامات والمكونات الداخلة في العملية التصنيعية قبل ورودها أو فور ورودها من المورد وقبل دخولها للمخازن.

نوعية التفتيش على المنتجات الخزفية:

يختلف نوع التفتيش باختلاف الخامات والمنتجات الخزفية إذا بينما يتم التفتيش على الخامات والمنتجات بالعين المجردة والفحص اليدوي، يوجد نوع من الخامات والمنتجات الخزفية أيضاً يتم التفتيش عليه بأجهزة تفتيش تنص عليها المواصفات القياسية كما يشترط بعضها العملاء عند إعداد بعض المواصفات الخاصة بهم.

المبادئ الأساسية لتحقيق جودة المنتجات الخزفية:

لضمان تحقيق الجودة للمنتجات الخزفية والتطور المستمر لمواجهة المنافسة الداخلية والخارجية للمشروع من المنافسين فإنه يجب أن يضع القائمون على المشروع نصب أعينهم المبادئ الأساسية الآتية:

-----------------------------------------------------------------------------

(البرنامج التنفيذي للإنتاج – الرقابة على الخامات – المتابعة وإعداد التقارير)

تعريف الرقابة:

هي التأكد من أن المواصفات المطلوبة قد تم تنفيذها على أكمل درجة وذلك عن طريق الملاحظة والإشراف والتوجيه والمتابعة.
وعند تطبيق خطة الإنتاج يحاول العاملون إتباع الإجراءات والتعليمات لتحقيق الخطة وأهدافها، ولكن دون الرقابة على الإنتاج يصبح الفارق والانحراف بين النتائج الفعلية والأرقام التقديرية كبيراً.

لذلك تعتبر الرقابة الإنتاجية ضرورية لضمان سير التنفيذ مع التخطيط، فالمتابعة الفورية تحاول ضمان سريان التنفيذ مع الخطة، وتحاول تحديد مجالات الانحراف والتكاليف المالية والإسراف.

لذلك تعاون وظائف المراجعة على تنفيذ خطة الإنتاج وضمان تطبيق المعايير المقررة في جميع أقسام المصنع، لذلك يجب أن تكون المراجعة شاملة، كما أن الرقابة يجب أن تكون قبل وقوع الأحداث – أي مانعة – وكذلك بعد وقوع الأخطاء – أي مصححة.

أولاً: البرنامج التنفيذي للإنتاج:

في مجال صناعة الخزف والسيراميك هناك نوعان في الإنتاج (الإنتاج النمطي) وهو الإنتاج الكمي الذي يصل إلى المستهلك عن طريق المعارض ومحلات البيع ويتداول على نطاق واسع لجمهور المستهلكين.

والنوع الآخر وهو (الإنتاج الخاص الفني) وهو إنتاج يتم طبقاً لمواصفات محددة خاصة يحددها العميل وتدخل كجزء تكميلي لصناعات أخرى مثل الدلايات الخزفية التي تكمل بالمشغولات النحاسية أو قطع خزفية تستخدم في الأباجورات أو في وسائل الإضاءة والمشروعات الكهربائية وغيرها، أو كقطع فنية تشكيلية لها مواصفات فنية عالية.

وهناك خطوات ومداخل يجب اتباعها قبل أو أثناء تنفيذ عملية الإنتاج التي تقوم بها الأقسام المختلفة داخل مصنع الخزف والسيراميك كلا في تخصصه لضمان أعلى جودة وأقل تكاليف.

ومن أهم هذه الخطوات التي يجب إتباعها هي:

يقوم قسم التشغيل بالمصنع بتلقي خطاب العمل المرفق به عينة من القطعة المتفق عليها والمطلوب إنتاجها (إذا كان الإنتاج خاص) أو تلقى الخطة الشهرية للإنتاج النمطي الكمي من قسم التخطيط وسيقوم بتدوين البيانات التالية في استمارة خاصة.

ثانياً: الرقابة على الخامات:

تهدف الرقابة على الخامات إلى تحديد مدى مطابقتها للمواصفات المطلوبة – ولضمان تحقيق جودة المواد الخام الداخلة في تشكيل المنتجات الخزفية يتم التفتيش عليها للتحقق من مدى مطابقتها للمواصفات القياسية تبعاً للأسس التالية:

ثالثاً: المتابعة وإعداد التقارير:

متابعة الإنتاج تمثل مرحلة من أهم مراحل الرقابة على المنتج حتى يصل إلى المستهلك أو إلى العميل بصورة مطابقة للمواصفات وعلى درجة عالية من الجودة.

متابعة ورقابة الإنتاج:

وهو تحقيق الأهداف المحددة بالإمكانيات المتاحة في عناصر الإنتاج بأقصى كفاءة ممكنة وبأقل مجهود وتكاليف – ويتم كالآتي:

استخدام الحاسب الآلي في المتابعة والرقابة الإنتاجية:

لتنفيذ الخطة الموضوعة للمشروع خلال فترة محددة (سنة – ربع سنة – شهر - أسبوع – يوم) أو تنفيذ أوامر التشغيل الصادرة من العملاء في زمن محدد يتم إعداد البرنامج التنفيذي وكذا إعداد أدوات الرقابة على التنفيذ لمنع الانحراف وترشيد الإدارة لتحقيق الهدف المطلوب ولتحقيق التوازن ويتم إعداد البرنامج من خلال نظام لدائرة ومعلومات وتوجيهات مغلقة.

2- عدم التراجع عن موضع الصدارة في نظر العميل والمستهلكين.

3- الاكتشاف المبكر والمستمر لمشاكل الجودة ووضع الحلول الفورية لها.

4- التدريب المستمر للعاملين بالمشروع سواء بالإنتاج أو التفتيش وتحقيق الجودة.

5- التعاون الدائم والمستمر بين العاملين بأقسام المصنع لتحقيق الجودة.

6- التطلع الدائم والمستمر إلى تطوير الجودة.

7- 2- اسم العميل وتاريخ تلقي خطابه.

3- تحديد نوع الخامة المطلوبة (نوع الطين) عن طريق قسم المعامل.

4- وزن القطعة (كمية الطين).

1- التفتيش على الخامات والمكونات الداخلة في العملية التصنيعية قبل ورودها أو فور ورودها من المورد وقبل دخولها للمخازن.

2- قياس مدى مطابقة الخامات الواردة للمواصفات المطلوبة.

3- تحديد رتب الخامات واستبعاد المعيب منها.

4- اختيار الخامات ومستلزمات التصنيع والتي على درجة عالية من الجودة.

5- التفتيش على الخامات والمكونات عند خروجها من المخازن وقبل دخولها في خطوط التشغيل والتشكيل والإنتاج.

6- التفتيش على الخامات بعد كل عملية تشغيلية أو تصنيعية

وقبل البدء في العملية التالية ويراعى عند اختيار المواد الخام الآتي:

2) استخدام مواد أرخص من المواد المستعملة بشرط جودتها.

3) الاستعانة بمواد خام أسهل في عمليات التشغيل والتشكيل من المواد المستخدمة فعلاً.

4) يمكن استخدام مواد خام أخرى ذات حجم أو شكل أو ملمس أحسن وأنسب في عمليات التشغيل من المواد المستخدمة فعلاً.

1- متابعة تنفيذ عمليات الإنتاج وتسجيل النتائج.

2- مقارنة النتائج المسجلة بمستويات الخطة الموضوعة.

3- اتخاذ القرار المناسب عند وجود انحرافات في التنفيذ.

4- الاستفادة من مستويات التنفيذ المسجلة عند وضع خطة مستقبلية.

1- الجودة هي الأولوية الأولى للمشروع.

12- الرقابة على الإنتاج 1

- اسم الصنف والكمية المطلوبة.

1) ألا توجد بها نسبة عالية من المرفوضات.

وصف الدراسه المالية

وصف المشروع / مؤسسه او شركه للرخام والسراميك

راس مال المشروع / 2000000 دولار امريكى

مكان المشروع / المدن الصناعية

اقسام المشروع

منطقة الانتاج/ تتكون من مكائن لقص الرخام ولعمل الاعمال الفنيه الخاصه بذلك

المخازن / مساحته التقربيه : 3000 متر /مربع

المستودع الرئيسي / ويتكون من صاله للعرض ومباني للاداره وغرف العمال ومايلزم والبضاعه..

النظام الاداري

المدير العام

1 محاسب

مدير المبيعات

2مندوب مبيعات

1امين مستودع

2 شؤون العاملين

25 الفنين + العمال

الاسم الؤظيفي العدد متوسط الراتب الاجمالي
1) المبيعات 2 2500 5000
2)التسويق1 1900 1900
3) العامل مع المسوق 1 700 700
4) مدير فني للرخام 1 2000 2000
5) محاسب 1 2500 2500
6) امين صندوق 1 2000 2000
7) مدير مخازن 1 2500 2500
العدد 8 16600

(( العماله والسائقين ))
الاسم الوظيفي العدد متوسط الراتب الاجمالي
فني منشار جسر 1 2500 2500
فني منشار عادي 2 2000 4000
عمال تركيب رخام 6 1200 7200
سائق دينا 2 0 120 2400
سائق ونيت 1 1000 1000
سائق رافعه 2 800 1600
حارس ومدقق 1 2000 2000
عامل نظافه 1 500 500
16 21200

(( مصروفات اداريه )) شهريه

1) فواتير كهرب وماء وهاتف 2500
2) مصروفات السيارات 1000
3) مصروفات عدد للورشه 3000
4) مصروفات مكتبيه 300
5) نثريات 200
6) هدايا ومطبوعات 500
الاجمالي : 7500

(( معدات لتجهيز المشروع ))
مناشير جسر ايطالي عدد 1 / 30000
منشار عادي عدد 2 / 28000
عدد يدويه متنوعه 10000
دسكات للمناشير والصواريخ 10000
شبك وغراء 5000
مكينه لفنح الاحواض والخلاطات 1000
توصيلات وزوايا حديد 2000
احواض للمغاسل 4000
المجموع 90000

(( مصروفات التأسيس ))

1) مستودع او ارض مساحتها 3000 بـ 300000 ندفع 150000 سته شهور
2) تكاليف بناء غرف الاداره والتاثيث + الكمبيوتر + صاله للرخام والسراميك ( داخل المستودع ) 100000
3) تكاليف بناء غرف العمال + دوره مياه + مطبخ + التأثيث 40000
4) تكاليف تأسيس المناشير 140000
5) هناجر ورشه التصنيع 60000
6) حفره بركه للمناشير + خزان ماء 6000
7) الاناره الداخليه والخارجيه + بوابه 6000
الاوراق الرسميه للمشروع 4000
9) اخرى : 4000
الاجمالي : 380000

(( السيارات المطلوبه ))
1) دينا برافعه 3 طن عدد 2 /100000
2) ونيت ديزل غمرتين عدد 1/ 25000
3) رافعه شوكيه وزن 3طن عدد 2/ 45000
الاجمالي : 170000

(( تكاليف المشروع بـ الدولار الامريكى+الجنيه المصرى))

السيارات 170000
معدات التجهيز 900000
مصروفات التأسيس 380000
مصروفات العاملين 55000
الاجمالي 695000

(( المصروفات الشهريه ))

1) رواتب موظفين / 16600
2) رواتب العمال / 21200
3) مصروفات اداريه / 7500
4) الدعايه الاعلان ولمده 3شهور / 5500
الاجمالي : 50000

تكاليف المشروع =700000
المصروفات الشهريه لمده 3 شهور 150000
قيمه نقل البضاعه من المصنع الى الموانى ولمده 3 شهور 50000
قيمه شراء البضاعه رخام وسراميك ومستلزماتها 1100000
الاجمالي 2000000

(( وسائل مساعده ))
1) الاستفاده من هدر الرخام والسراميك في التصنيع او البيع
2) شراء اكياس غراء وترويبه لبيعه مع كل 4 متر / مربع
3) الاستفاده من المناشير في قص الرخام والسراميك الخارجي من المؤوسسه وهذا يجلب فائده ربحيه شهريه
4) فتح فرع في طريف الخرج عباره عن صاله ونجمع فيها الرخام والسراميك والمواد الصحيه وهذا بعد عام من انشاء المشروع ..
5) جلب فريق متخصص في التركبيات الارضيه والجدران بعد 6 شهور الاولى
6) تحميل الزبون 50% من قيمه النقل اذا كانت خارج مدينة المصنع

(( العملاء ))
1) العارض ( وعددها في طريق الخرج فقط / 50 معرضا يعمل بشكل ممتاز )
2) المستودعات الصغيره والمتوسطه وعددها / 30 مستودع يعمل بشكل ممتاز
3) الشركات والمؤوسسات
4) معارض الديكور والاثاث
5) مصانع المطابخ
6) الافراد

» دراسة جدوى فنية/هندسية/بيئية/اقتصادية/جيولوجية لانشاء مصنع زجاج متكامل (النسخة الانجيليزية)
» دراسة جدوى فنية اقتصادية استرشادية لانشاء مصنع انتاج وتعبئة المياه الطبيعية والمعدنيه بالوادى الجديد تابع لهيئة الاستثمار والمناطق الحرة 2017
» دراسة جدوى استرشادية لانشاء مصنع انتاج ادوات المائدة من البورسيلين والخزف الصينى والسيراميك
» دراسة جدوى فنية واقتصادية وبيئية لانشاء مصنع للجبس
» دراسة جدوى فنية واقتصادية وبيئية لانشاء مصنع البويات والدهانات فى مصر